对于Marshall Aerospace and Defense Group而言，现在正是腾飞的时机。作为全球最大且独立运营的私人航空航天与国防公司之一，Marshall始终致力于突破创新边界，打造精确、复杂、功能性强且轻量化的部件的同时，优化成本。而这也正是他们选择增材制造/3D打印，或者说3D打印天然适用于其制造流程的重要原因。如今，他们正积极采用Stratasys 3D打印技术，致力于开发能够实际应用于飞行领域的专业零部件。
近年来，越来越多的制造商着力提升复杂飞行部件的性能与可靠性，同时降低成本，因此增材制造逐渐成为首选方案。这一方式能够加速设计迭代、决策制定以及对市场变化的响应，让夹具和飞行部件能在极短时间内从构思走向生产，且严格符合航空航天领域的行业资质和认证标准。
对于Marshall而言，Stratasys 3D打印技术与之需求高度契合。他们用此技术为其军用、民用和商用飞机制造飞行部件，同时以低于典型铝合金替代品的成本设计特定的地面运行设备。他们还将Stratasys技术融入3D打印管道系统以及关键的飞机内部部件中，以获取更优效果。
在设计层面，Marshall将Stratasys Fortus 450mc 3D打印机和ULTEM™ 9085树脂作为其原型设计与制造生态系统的关键组成部分。
Stratasys Fortus 450mc 3D打印机作为一款常用于航空航天与汽车行业的精密设备，专为高级原型设计和生产而打造，能够在复杂且需求驱动的环境中高效运作。而ULTEM™树脂则是经过认证的高性能FDM热塑性塑料，它使制造商能够制造出轻质、高强度和能够通过认证的生产级零部件，并且确保零部件符合飞机内饰所需的防火、防烟和毒性特性。
* ULTEM™是SABIC或其附属公司的注册商标
Stratasys的3D打印技术在Marshall验证复杂设计方面也发挥着重要作用，例如其关键的管道适配器原型。通过应用3D打印技术，Marshall在这项设计中节省了大量成本，同时零件总重量还降低了 63%。
马歇尔的管道适配器原型
Stratasys Fortus 450mc 3D打印机帮助Marshall在投入昂贵的铝材料进行机加工之前，先使用ASA材料进行3D打印验证。通过相关实验测试，最终证实在生产相关复杂组件时，可以采用更具性价比的Nylon 12进行3D打印生产，这不仅能够满足性能需，还能节省不少成本开支。
Stratasys的FDM技术改变了我们的工作方式，这些航空级别的3D打印机和材料使我们能够满足日益紧迫的期限和复杂的制造要求。毫无疑问，未来3D打印将继续对我们的设计和制造方式产生重大影响。
——Chris Botting
Marshall ADG材料、工艺和增材制造工程师
Marshall是全球数百家借助增材制造技术实现腾飞的航空航天公司之一。目前，Stratasys的3D打印技术正引领行业发展，众多企业将在其助力下，为航空航天事业开创崭新局面。
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