2025年已经来临，我对精益制造管理在中国普及的前景充满了期待与信心，在这个充满了不确定的VUCA年代，唯一能确定的是：精益模式是中国制造业转型升级、摆脱困局，高质量发展、再创辉煌的不二选择！
一：引领企业高质量发展
1.成本竞争力：破卷局，谋发展
2.业财融合：突破现场改善的局限，提升运营竞争力+经营收益用
3.韧性经营：管理会计引领与构建VUCA时代的避雷韧性
4.速度竞争力：在快鱼时代构建“赢/盈在流动”的第三极竞争力
二：赋能精益人才成长
5.双螺旋DNA：精益人必备2个套路，改善套路+辅导套路
6.知识图谱：构建人员5级别+精益4层次的知识矩阵
7.成长路径：构建精益知识与认知+精益实践的4层金字塔
三：刻画精益体系
8.魂神形：勾画精益全景，阐明精益本质
9.成熟度：构建精益风雷模型，评估精益成熟度
10.全价值链：贯通制造、运营、经营与战略，实现全覆盖
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说实在的，作为一个从事精益制造管理三十余年的老兵，我还是大姑娘上轿第一次提炼年度精益关键词。为啥今年我特别用心地提炼呢？思去想来有三个原因。
第一个原因是，很多益友问我：作为公司的首席科学官，你为何与众不同？有何与众不同？我并非刻意地想让自己与众不同，我也不断地问自己相同的问题，在回答这个问题的过程中，我逐渐清晰了自己独特的定位与价值：
作为理论物理（量子场论）专业毕业的理科男，我将精益制造管理首先看作是一门“科学”，运用自然科学的视角、思维以及方法论阐述与讲解它，讲究原理、结构与逻辑
其次的原因是，2024年即将过去，回顾这一年，作为一个从事精益制造管理三十余年的老兵，心中真是感慨万千、五味杂陈：
1
这是一个最好的时代，中国制造业厚积薄发、出海远航；也是一个最坏的年代，制造业深陷国际贸易战泥潭、内驱增长乏力。
2
这是一个智慧的创新时代，科技创新日新月异；也是一个愚昧的自嗨年代，不喊出遥遥领先似乎站不了台。
3
这是充满信仰的时代；也是商业道德沦丧的年代，内卷压榨大行其道、居然成为某些新势力的发展主流。
4
这是希望之春，中国制造业总体稳中向好、国家队企业蒸蒸日上；也是失望之冬，制造业的微观形势持续恶化、大多数中小微企业难以为继。
5
我们或许可以拥有一切，响应党和政府号召，坚定“高质量发展、新质生产力”的转型升级，协同发展；我们也许变得一无所有，内卷式的博弈成就了行业龙头的政策垄断或资源垄断，但同时也榨就了龙头链条上的奴隶众生，个个痛不欲生、甚至生不如死。
2024年是独特的、令人充满期盼的一年，我国刚刚从三年疫情的折磨阴影中走出来，全国上下都憋着一股劲想撸起袖子大干一场。2024年也是我特别忙碌的一年，因为在中国，不论是党和政府的宏观政策倡导、还是企业自我求生存、求发展的微观实际需要（部分遥遥领先的企业除外），精益制造管理的春天才真正来临了。
作为一个职业精益人，我一直心怀一个终极梦想：让精益流行起来，用精益铸就未来。本着为企业提供最专业、最优质、最实用的服务理念，2024年我不停地奔走于大江南北，为企业家们宣讲、演讲、分享、授课、培训，看着企业家们如饥似渴的求知眼神，我深知自己的责任重大；每当看到企业家们的点头称赞，我心中充满了无比的自豪感与成就感，甚是欣慰！
最后的原因是，回顾2024年，有些经历值得我终生收藏，在此与益友们分享一下：
1、在数次公开课以及公开分享场合（包括标杆精益全国改善大赛的分赛及总决赛），我首次提出了“增效降本”的理念：究竟是坚守“降本增效”还是坚定“增效降本”以及“精益掘金链”。
我为何坚定地提出“增效降本”的口号？
改革开放之后，中国迅速发展成为了世界工厂，靠的就是“成本红利”。从宏观视野来看，我们有优惠政策，也有很多廉价资源，中国人本身又吃苦耐劳，所以说改革开放的初期我们不是靠高科技而崛起，而是靠红利。近年以来，由于企业运营成本的逐年上涨，同时在疫情、地域政治、全球贸易保护主义抬头等多种因素影响下，很多企业深陷于艰难维持、甚至倒闭的困境。“低成本”似乎遇到了天花板，“降成本”也逐渐走入了绝境，很多企业都感受到了“流行病”式的疼痛。因此企业界需要重新思考一个基本问题：“降本增效”真的黔驴技穷了吗？绝非如此！但成本低减的思维以及手段的确需要从过去惯用的“单点的管理性降本”进入“系统的战略性降本”这个“深水区”，需要啃“硬骨头”：
首先必须改变思路逻辑，“低成本竞争力”绝非意味着靠“低质廉价”而血拼价格、击败竞争对手，而是以“物美价廉”赢得市场及客户，从而实现薄利多销。
因此成本低减的手段就不能再局限于“减少财务性支出”，而是应该通过“提升业务的质量”从而降低整体的运营成本，可谓“提质增效降本”。
其次成本低减活动需要扩大范围，特别是新产品研发设计、计划与物控PMC、产供销联动、核心供应商供货保障这些“硬骨头”流程，这正是所谓的“全价值链降本”。
2、首次公开了独创的“精益体系风雷模型”以及“中国精益企业风雷奖”。
我为何设计这个模型以及这个奖项？
由于历史的缘故，精益模式经常被称为“精益制造”、“精益生产”（Lean Production），因此被很多企业误认为精益只与生产环节相关，在很多企业内部研发设计、市场销售等间接部门根本不愿意接受精益变革，财务部门更是将精益拒之千里，结果则是精益变革只是在生产环节内部循环，成为了一种“可有可无的改善游戏”。
这些认知的误区不打破，精益变革则只能产生“局部的改善”，不可能全面提升企业的管理绩效，与财务的脱节更是不可能将管理绩效的提升转变为经营业绩的提升，而这种提升才是精益模式与精益变革改变企业命运最需要体现出来的结果，所谓的“业财融合”。
“风雷”取自《易经》第42卦：“风雷·益。象曰：君子以见善则迁，有过则改”，这是改善二字在中国最早的出处，比喻社会变革的新兴力量，代表威猛；同时也象征了精益的本质是改善，代表了精益求精、不断改善的勇气和决心。
“风雷模型”因此应运而生，它构建了目前国内描述及评估“企业精益管理体系”最全面、最精准的普适准则：
● 涵盖及贯通了精益运营（内含精益制造）、精益经营和精益战略三个维度
● 细分为25个模块和66（离散型）、62（流程型）个评分项
● 每个评分项皆采用0~5分制精准评估精益管理的现状成熟度
风雷模型是一个制造型企业如何沿着精益管理道路前进的形象化的展示，可以帮助经营者与管理者判断自己的企业在精益管理道路上所处的位置，同时评价在自己的企业进行的精益管理实施的高度、深度与广度，查缺补漏，认清自己，明确差距，沉淀自己企业的精益管理模型。
（添加小双老师微信：leanmaster33，获取风雷模型资料，免费测企业成熟度）
精益管理与精益变革的价值在中国企业里还没有得到普及，通过“精益企业风雷奖”评选这个多样化的传播手段，精益管理的价值将会更有高度、权威性更高、传播性更好。
中国经济在持续增长，有完整的制造体系，有强大的内需驱动，更重要的是有一批聪明的中国人以及聪明人做出的优秀企业，他们需要被肯定。至目前为止，与精益相关的一些奖项都是国外设立的，没有中国人自己的奖项。
未来将把“风雷奖”打造成为中国企业精益管理水平标志性奖项，打造成为世界级的引领全球的知名奖项，成为中国精益界的“新乡奖”。
“风雷奖”通过系统化、标准化且高效的评选机制，面向全中国广泛征集并筛选出在精益管理领域表现卓越的企业，旨在表彰并激励这些标杆企业，以此作为驱动力，加速精益管理在中国的普及与深化，推动中国式精益模式向更加科学化、主流化的方向发展。
3、继续开办持续了17年的“精益生产第一课：丰田考察研修班”，作为首席讲师，致力于与有多年实战经验的精益老兵共同探讨“丰田改变世界的创新原点”、“精益全景与魂神形”、“精益在当今时代的运用与赋能”等话题。
我为何坚定地提倡学习丰田的原点而非工具方法？
这期间经过众多专家学者们的潜心研究及全世界企业的深入践行，精益制造LP在内涵上已经远远超越了传统的TPS，并且还与众多其他的管理理论相互融合（例如：约束理论TOC），因此精益模式不再局限于制造流程，而是扩展至制造型企业、甚至非制造型组织运作的整个流程，被称为广度、深度、高度的“三度修炼”，因此现在也不再局限于使用“精益制造”这个用语，而是强调“精益企业”、“精益组织”、“精益模式”，甚至“精益社会”。
现在的精益不再局限于产品制造流程，而是扩展至制造型企业运作的整个运营及经营流程，例如：精益研发与可制造性设计DFM，华为花费重金向IBM学习的集成产品开发IPD，业务部门与制造中心关于产供销联动的PSI计划体系，精益销售与营销，经营经营与战略，就连传统的成本会计制度都受到了严峻的挑战，丰田的J成本与TOC的有效产出会计成为了支撑精益经营的”管理会计“。为此，我精心设计了能够反映精益全景的“标杆精益屋”，我称之为“精益之形”。
在当下，面对如此系统化的精益体系，很多人越来越成为了“瞎子摸象”的那种，看不清全貌，理不顺根本，甚至会偏离精益的初衷。
真相往往隐藏于沧桑的过去而非辉煌的现在，回归精益的原点就是需要研究丰田的崛起与成长历程而非丰田今日的辉煌，从复杂的知识体系以及繁多的工具方法论的表象中提炼出丰田之所以能够改变世界的“底层逻辑”以及“基本假设”，正所谓原则远比技术重要（the principle was more important than the technology）。为此，我精心设计了能够反映精益核心理念的“精益之魂”。
以丰田生产方式为原型的精益生产，已经进入中国40多年了，但是至今为止，没有任何一家中国企业敢说自己赶上了丰田。甚至随着精益生产的推广，反而有部分企业因为推行”精益”而受害，精益生产面临着“学不会、做不对”的窘境。
事实上长久以来，丰田生产方式TPS一直被很多人误解为只是降低成本的工具，但真正的TPS是改善附加价值的"流"，缩短过程时间，其结果使生产效率、成本和品质等的改善得以同时进行，因此学不会丰田也就不足为奇了。主要原因有以下3点：
● 经营者仍然信奉“规模出效益”，而且仍然使用传统成本会计的思维做经营决策，这导致了与精益模式的直接冲突，最为突出的就是对“库存”以及“成本”的理解。
● 只学会了精益的工具及流程优化方法，而缺乏优秀人才，更缺乏“绝对需要优秀人才”的培育体制。急功近利，过分注重精益方法、工具，关注局部的改善提升而忽视流程整体的绩效提升；严重忽略精益组织、精益文化、持续改善文化或全员参与文化，这正是包括中国企业在内的众多企业推行“精益制造”重视面子忽视里子必定失败的重要原因。针对精益人才培育，我设计了精益人才成长金字塔以及需要掌握的系统化、层次化的知识图谱及知识矩阵。
● 由于历史的缘故，精益模式经常被称为“精益制造”、“精益生产”，因此被很多企业误认为精益只与生产环节相关，研发设计、市场销售等间接部分根本不去接受精益变革，财务部门更是将精益拒之千里，结果则是精益只是在生产环节内部循环，成为了一种“可有可无的改善游戏”。
最后，衷心感谢您耐心阅读完本文。若您渴望深入探索李老师的专题文章系列，获取更多精彩内容，我们热忱欢迎您添加小双老师为好友（请扫描下方二维码）。在这里，不仅有丰富的文章资源等您发掘，更有诸多专属福利等着您！
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