一、水泥质量异常情况原因分析及处理措施
1、出磨生料成分波动大
原因分析：
①进厂原材料质量波动大，均化效果差。
②进厂原材料水分大，配料站堵料、断料频繁。
③石灰石均化库库位低，物料离析。
④配料秤下料不均匀，实际流量大。
⑤生料磨工况不稳定，频繁加减产量。
⑥生料磨开停机频繁，磨内物料易磨性不同，达到一定细度的粉磨时间不同，开机时易磨性好的物料先被选粉机选出，导致导致生料成分波动较大。
⑦配料人员实践经验不足，对原材料成分的变化不敏感，配料缺乏预见性，不能及时准确地调整，引起生料成分的波动。
⑧取样的代表性和配比调整的滞后性。
预防措施：
①做好进厂原材料的质量管理工作，控制好原材料品位及水分。
②加强均化链的管理，提高均化效果。
③稳定生料磨系统工况，稳定喂料量。
④加强生产现场巡检及设备管理，止料及故障停机，提高设备连续运转率。
⑤提高配料人员的业务技能。
2、水泥标稠大
原因分析：
①熟料标稠大。
②混合材中含泥量大。
③细度偏细。
预防措施：
①配料上条件允许的条件下选择R2O低的材料；提高熟料SM。操作上提高熟料煅烧温度及篦冷机冷却效果，以提高C3S含量，减少C3A含量。
②水泥粉磨环节，在兼顾水泥强度的基础上合理控制水泥细度；选用低R2O、低含泥量的混合材。
3、水泥凝结时间异常
原因分析：
①熟料C3A偏高，水化速度加快，导致凝结时间变短。
②磨内温度过高，导致石膏脱水。
③石膏掺量不足。
④水泥粉磨细度越细，水泥就越易水化，也就越易在存放中水化。
⑤当环境温度较高且潮湿时，水泥存放时吸水，容易导致水泥缓凝；而吸收了二氧化碳，则会导致水泥快凝。
预防措施：
①控制合理的熟料矿物组成。
②控制合理的石膏掺量、细度及粉磨温度。
③控制出磨水泥水分。
4、水泥适应性差
原因分析：
①水泥颗粒级配不合理。
②熟料矿物组成不合理。
③石膏掺量不足。
④混合材需水量大。
预防措施：
①调整水泥颗粒级配。
②控制合适的C3A含量。
③控制石膏掺量，选用需水量小的混合材。
5、水泥早期强度偏低
原因分析：
①熟料矿物组成不合理，C3S及C3A含量偏低，导致水泥早期水化速度减慢。
②水泥细度偏粗，早期强度发挥不足。
③石膏掺量不足，对水泥强度的激发效果差。
④混合材掺量不合理。
预防措施：
①提高熟料中C3S和C3A含量。
②控制合理的水泥细度。
③提高石膏掺量。
④调整混合材掺量，加大早期活性高的混合材的用量。
二、常见客户投诉处理措施
1、混凝土强度不足
混凝土的强度不足可能是以下诸多因素共同作用的结果，调查时应对各因素逐一进行。
①水泥强度偏低或使用前已受潮或安定性不良，或袋重不足导致按袋数配比的混凝土中水泥用量不足；
②混凝土中水泥用量少；
③粗、细集料含泥量过多或级配不好，或粗集料强度偏低；
④外加剂质量不好，或外加剂与水泥的相容性不好，或外加剂掺量存在较大偏差；
⑤混凝土配比设计不合理，或各料计量不准确不能实现配比，或集料含水较高且未对配料准确修正；
⑥混凝土搅拌时加料顺序不合理，或搅拌时间不足；
⑦混凝土浇筑振捣不均匀，或冬季施工防冻措施不力，或养护温度偏低，或露天养护(特别是夏季)保水措施不好，或蒸汽(压蒸)养护时升温或降温速度过快；
⑧混凝土浇注完成后尚未达到一定强度时受到外力的作用。
2、混凝土泌水
混凝土泌水是指混凝土在运输、振捣、泵送、施工后出现粗骨料下沉，水分上浮。
①混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水；
②混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和离析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水；
③水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能；
④细骨料偏粗，或者级配不合理，引起细颗粒空隙增大，自由水上升引起混凝土泌水；
⑤外加剂掺量偏大；
⑥含气量对新拌混凝土泌水有显著影响，如果气泡很细小、数量足够多，则有相当多量的水分被固定，可泌的水分大大减少；
⑦施工过程中过分振捣。
泌水的防治：
①适当增加水泥用量，适当提高混凝土的砂率，在满足其他性能的前提下，使混凝土适量引气；
②在保证施工性能的前提下，尽量减少单位用水量；
③选用较细的水泥和高品质的引气剂；
④选用混凝土泌水较小、流动度大的高效减水剂。如果配合比固定，在满足标准和使用要求的情况下，选用减水率合适的减水剂掺量，避免减水率过高造成泌水；
⑤严格控制混凝土振捣时间，避免过振；
⑥通过外加剂改善混凝土的泌水。
3、混凝土渗漏水
常见原因：
①由于楼面混凝土没有按抗渗混凝土的要求来配比、施工和养护，混凝土内部不同程度地存在气孔、空腔、裂缝等情况，且楼面混凝土厚度薄（约10公分），其中砂浆层厚度只有1至2公分。因此，其出现渗水现象是不可避免的，也是正常的；
②水泥质量是满足国家标准的符合性质量，混凝土裂缝和渗漏水与水泥质量没有必然联系。
避免或减轻渗漏水的措施：
①加强混凝土的早期养护，采取保温、保湿措施，最好采用覆盖毛毡等材料；
②严格控制砂、石中的泥粉含量，尽量选用清水砂。泥粉量大或砂过细，易导致混凝土产生裂缝；
③确保混凝土的养护质量。混凝土养护期间失水，水泥水化不充分，内部微观结构不致密或面层龟裂；或者混凝土在还没有足够强度时，被雨淋、过早浇水，混凝土砂浆面层被泡烂，这些都降低混凝土的抗渗性能；
④混凝土的水灰比是控制其密实度的决定性因素。混凝土坍落度不得过大，否则，过多的水分蒸发后在混凝土中形成许多微小的孔隙和空腔，降低了混凝土的密实性；
⑤水泥用量不得过小，若水泥用量过少、则水泥不能充分包裹砂子和石子表面，也不能充分堵塞石子间的空隙；
⑥砂率不得过低和石子粒径不得过大，砂率不合理、石子过多过粗，增加砂量时水泥量不按比例增加，这不但影响混凝土的密实度，而且也影响混凝土的强度；
⑦混凝土振捣不足，混凝土中的气泡和多余的水分没有充分排出来，也会造成不密实和影响强度；
⑧混凝土在收水后应进行二次光面，封闭毛细孔和避免起壳、起砂等缺陷。
4、混凝土地面起砂、起灰
混凝土施工完成两周后若表面有白色粉末，用鞋来回摩擦地面有粉末出现。该现象在工地被称为“起砂、起灰” ，实际上是混凝土表面的强度严重不足所致。
混凝土起砂常见原因有：
①水泥细度粗，比表面积偏低，水泥凝结时间偏长，水泥颗粒分布范围较窄；
②混凝土水灰比过大，造成混凝土整体强度偏低；
③过振造成表面明显泌水；
④未进行二次压面或混凝土终凝后才进行二次压面，使表面水泥石结构受到破坏；
⑤过早浇水或淋雨，使混凝土表面灰沙比减小，引起混凝土表面胶结程度降低，严重时引起砂石暴露，从而必然造成混凝土表面起皮“起砂起灰” ；
⑥若强度不足时过早通行，面层混凝土被破坏；
⑦混凝土养护不到位，造成混凝土表面长时间缺水；
⑧夏季天热或大风未及时覆盖草帘或薄膜保湿措施，造成脱水过快；冬季未采取防冻保温措施导致混凝土受冻；
⑨使用细砂，其与水泥的黏结性能差，降低了砂浆的强度，一旦使用细砂， 地面起砂的可能性很大。
起砂的防治：
①适当增加水泥用量和提高混凝土的砂率；
②在保证施工性能的前提下，尽量减少单位用水量，即减小水灰比；
③尽量不用细砂，否则应增加水泥用量，以提高黏结性能；
④严格控制混凝土振捣时间，避免过振；
⑤在混凝土终凝之前进行二次压面，提高混凝土密实度；
⑥施工结束后混凝土终凝前要采取覆盖措施防止混凝土淋雨；
⑦夏季天热或大风要在终凝前及时覆盖草帘或薄膜保湿防止脱水过快，冬季在终凝前及时保温防冻；
⑧混凝土在没有发展到足够强度时，不能过早浇水，否则会冲散混凝土表面结构，且造成混凝土表面水灰比增大，导致混凝土表面强度降低；
⑨封道养护，避免因混凝土强度不足时过早走动或通行，面层混凝土被人为破坏。
5、混凝土凝结时间异常
混凝土的凝结时间异常是指凝结时间过长或过短两种情况。在预定的时间内混凝土没有达到初凝或终凝，即为凝结时间偏长；在预定的时间之前，混凝土就达到初凝或终凝，即为凝结时间偏短。一般情况下，混凝土会在12h以内达到初凝。现场用手指轻触混凝土表面，如果手指表面没有粘砂浆，则混凝土已经达到初凝；用手指稍用力按压混凝土表面，不出现变形则混凝土已经达到终凝。
常见原因：
混凝土凝结时间偏长的主要原因有：水泥的凝结时间长或加入了会延长水泥凝结时间的外加剂(如缓凝剂)；混凝土的水灰比大，或单方混凝土中水泥用量少，或混凝土的灰砂比小；混凝土的养护温度低。反之，水泥的凝结时间短，或加入了缩短凝结时间的外加剂(如促凝剂)。或混凝土的水灰比小，或单方混凝土水泥用量多，或混凝土的灰砂比大，或养护温度高，等等，均会造成混凝土凝结时间偏短。调查时应对这些原因逐一进行。
6、水泥结块
结块原因：
①袋装水泥长时间吸收空气中的水分产生结块，结块尺寸一般小于15mm：强度低，手用力即可碾碎；其产生结块的时间和结块的大小，取决于空气的相对湿度和温度。袋装水泥淋雨，则吸水后3～5h即可发生结块，10h之内就可观察较大体积的结块且明显感觉结块温度高于气温，24h后即有较高强度，用手难以碾碎。
②存放在密闭水泥仓中的水泥结块有两种原因造成。一是出磨水泥本身含有水分，这包括混合材未烘干和磨内喷水两部分。虽然水泥颗粒表面吸附的很少，但长时间存放也会结成细小的颗粒，但颗粒强度不高；二是入库水泥温度偏高，造成二水石膏脱水而产生水泥结块。后者结块形成的时间较长，一般需2个月或更长的时间；其结块强度一般不高，块度也小，是直径为几毫米的近似球形颗粒。
调查方法和内容：
一要查水泥的包装、出厂时间，是从包装机直接装车，还是落地装车；二查落地水泥的存放时间；三查结块的强度、尺寸、形状等；四查运输装备和贮存条件，期间是否下雨和防雨、防潮措施。调查过程中，可以使用测定0.9mm筛余的方法对结块的程度进行定量地判断。其判断标准是：0.9mm筛余≤0.1％，则水泥没有明显受潮。
水泥结块投诉的预防和应对：
签订水泥销售合同应该明确产品的交付地点，并尽量减少水泥运输途中淋雨、受潮给水泥厂带来的风险；顾客投诉水泥结块应该首先调查水泥结块的时机，根据合同规定的交付地点确定结块是在交付之前(水泥厂负责)发生，还是在交付之后(顾客负责)发生。必要时应该追溯水泥厂所在地和顾客所在地及其沿途一定时期的气象资料；应该根据各类原因结块的特点判断结块的原因，进一步判断结块的时间，以便分清结块的责任。
7、混凝土坍落度小或混凝土坍落度途经时损失大
坍落度是混凝土的重要使用性能。对于泵送混凝土，坍落度与强度同等重要。在一般的施工现场搅拌混凝土，对水都没有严格计量，只是根据眼睛观测混凝土的坍落度来确定水的加入量，如果混凝土的坍落度小，则在搅拌混凝土时倾向于多加水，从而增大水灰比，降低混凝土强度。如果严格控制混凝土的水灰比，混凝土的坍落度小，使用性能下降，甚至不能正常使用。
大量的泵送混凝土是在混凝土搅拌站搅拌的，向施工工地的运输过程有时需要1-2h。如果混凝土坍落度经时损失大，搅拌后坍落度合格的泵送混凝土在运到工地后可能坍落度会变为不合格。泵送混凝土一般要求搅拌后坍落度180-200mm，夏季常温下，坍落度1h经时损失小于35mm／h，冬季略小。因此，选择适当的高效减水剂是生产优质泵送混凝土的关键。
常见原因：
①高效减水剂与水泥的相容性差或者水泥与高效减水剂的相容性差；
②高效减水剂的减水效果不好；
③混凝土的水灰比小；
④混凝土中胶凝材料数量偏少，对于单位体积混凝土水泥用量少的混凝土没有采取增加坍落度的措施；
⑤集料尺寸偏大；
⑥砂率偏小。
调查内容：
①建议顾客进行更换高效减水剂的试验室试验，确认高效减水剂与水泥的相容性和高效减水剂的质量；
②按GB50119-2003《混凝土外加剂应用技术规范》 附录A方法检验高效减水剂的减水效果；
③调查混凝土的水灰比；
④调查单位体积混凝土水泥用量少的混凝土是否采取了增加坍落度的措施：
⑤调查集料尺寸；
⑥混凝土的砂率是否合适。
8、水泥与高效减水剂相容性不好
常见原因：
①熟料中f-CaO含量明显影响水泥与高效减水剂的相容性。
②水泥中碱含量(可溶性碱含量)越高， 与高效减水剂相容性越差。
③水泥中SO3含量及石膏形态的影响，包括以下几个方面：
a．在水泥凝结时间可以接受的范围内，适当提高水泥中SO3含量，有利于改善水泥与高效减水剂的相容性。
b．使用天然二水石膏，水泥与高效减水剂相容性良好。天然石膏中若含有硬石膏，使水泥与高效减水剂的相容性变差。
c．石膏中含泥量高使水泥与高效减水剂相容性变差，因此有必要限制石膏中的不溶物含量。
d．工业副产品石膏。工业副产品石膏中的某些微量成分可能使水泥与高效减水剂的相容性变差。
④水泥中中间相特别是C3A含量偏高，会使水泥与高效减水剂相容性变差，C4AF也有类似作用，程度弱于C3A 。
⑤熟料中硅酸盐矿物含量越高，水泥与高效减水剂相容性越好。
⑥水泥的比表面积越高，水泥与高效减水剂相容性越差。
⑦出磨水泥的温度偏高，水泥与高效减水剂相容性差，出磨水泥的温度以不超过125℃为宜。
⑧水泥入混凝土搅拌机的温度偏高，水泥与高效减水剂相容性差。
⑨水泥新鲜度是一个与水泥储存时间有关的概念。储存时间短的水泥与高效减水剂的相容性差。
调查方法和内容：
①注意顾客投诉的依据：可能是水泥的净浆流动度偏小，也可能是混凝土的坍落度偏小。
②注意顾客投诉的内容：可能是混凝土初始坍落度偏小，也可能是混凝土经时损失偏大。
③如果顾客投诉的依据是水泥的净浆流动度，可以检验顾客使用的高效减水剂的质量。检验方法为：一是使用顾客的高效减水剂和基准水泥，进行净浆流动度试验：二是使用顾客的高效减水剂、 基准水泥和本厂水泥进行净浆流动度对比试验。
④如果顾客投诉的依据是混凝土的坍落度，那情况比较复杂。因混凝土坍落度的影响因素众多，在试验室标准条件下进行试验，影响因素除水泥、高效减水剂的质量外，尚有高效减水剂加入量、粗细集料质量、掺合料质量、混凝土配比的影响；工业生产和现场使用的混凝土，除上述影响因素外，还有混凝土材料的温度、混凝土温度、混凝土搅拌质量、外加剂加入时机和方式、混凝土运输车内的离析、混凝土运输时间等影响因素。
水泥与高效减水剂相容性控制方法：
①进行本厂水泥与高效减水剂相容性的比较试验，掌握本厂水泥与高效减水剂相容性的实际水平。
②进行水泥净浆流动度检验，具有一定参考价值。
③选择一种大公司生产的质量稳定的高效减水剂用作水泥净浆流动度测定的基准减水剂。向高效减水剂生产厂家询问该高效减水剂的质量稳定期，在质量稳定期内使用。
④根据基准水泥的净浆流动度、用户需求、本厂生产条件，建立水泥净浆流动度控制目标值。
⑤当实测水泥净浆流动度偏离净浆流动度目标值较大时(＞20mm)，根据上述水泥与高效减水剂相容性的影响因素查找原因，采取措施。
2022-11-06
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