制造业与服务行业中，提升效率、降低成本、增强竞争力是永恒的主题。其中，“八大浪费”作为精益生产理念的核心内容，为识别并消除生产流程中的非增值活动提供了重要指导。而IE（工业工程）七大手法，作为一套系统化的分析与改进工具，更是帮助企业实现这一目标的关键。
八大浪费及其实例深度
过度生产
定义：生产超出客户实际需求的产品或服务，导致库存积压，占用资金和资源。
实例：某汽车制造商在没有确切订单的情况下，为了“未雨绸缪”，大量生产某款车型，结果市场反应不佳，造成大量库存积压，资金流转困难。
影响：增加存储成本、资金占用、产品贬值风险，以及可能导致的降价销售或报废损失。
等待
定义：员工、设备或物料因前序工序的延迟而处于闲置状态。
实例：在装配线上，由于某个零部件供应不及时，导致整条生产线暂停，工人和机器都在等待。
影响：降低生产效率、增加人工成本、可能导致设备故障率上升。
运输
定义：不必要的物料搬运，增加了时间成本和损坏风险。
实例：在工厂内部，原材料从仓库到生产线，再到不同工序之间的搬运，如果流程设计不合理，会导致大量无效的运输。
影响：增加搬运成本、时间浪费、物料损坏风险，以及可能导致的生产延误。
过度加工
定义：超出产品实际需求的加工，如过度包装、精度过剩等。
实例：某电子产品制造商为了追求“高端”形象，对产品进行不必要的过度包装，增加了生产成本，而消费者并不买账。
影响：增加生产成本、浪费资源、可能降低产品性价比，影响市场竞争力。
库存
定义：原材料、半成品、成品的过量存储。
实例：某服装企业因担心原材料供应不稳定，大量囤积面料，结果市场变化，部分面料过时，造成损失。
影响：占用资金、增加存储成本、降低资金周转率、增加跌价风险。
动作
定义：操作过程中的无效动作，如寻找工具、重复检查等。
实例：在装配线上，工人因工具摆放不合理，频繁弯腰或走动寻找工具，导致效率低下。
影响：降低生产效率、增加工人疲劳度、可能导致工作满意度下降。
缺陷
定义：产品不符合质量标准，导致返工、报废或客户投诉。
实例：某汽车零件制造商因质量控制不严，导致一批零件尺寸超差，需要全部返工，造成巨大损失。
影响：增加生产成本、降低客户满意度、损害品牌形象。
未被利用的员工创造力
定义：员工的知识、技能和创意未能充分发挥。
实例：某企业忽视员工建议，不鼓励创新思维，导致员工对工作流程的改进建议被埋没。
影响：降低员工积极性、浪费人力资源、限制企业创新能力。
新增的两大浪费
产业废弃物浪费：生产过程中产生的无法回收或再利用的废弃物，不仅浪费资源，还可能对环境造成污染。 智力潜能浪费：组织未能有效激发和利用员工的创新思维和问题解决能力，导致企业潜能未被充分挖掘。
IE七大手法
防呆法（Poka-Yoke）
核心：通过设计预防错误的发生，实现“零缺陷”生产。
十大原理：
断根原理：从源头上消除错误发生的可能性，如改进设计、优化工艺。 保险原理：设置安全装置或预警系统，当错误即将发生时自动停止或发出警告。 自动原理：利用自动化设备或传感器，减少人为干预，降低错误率。 相符原理：通过形状、颜色、标识等特征，确保操作与对象相匹配。 顺序原理：规定操作的先后顺序，避免步骤颠倒导致的错误。 隔离原理：将不同物品或操作区域分隔开，防止混淆和交叉污染。 复制原理：复制成功的经验或模式，确保一致性。 层别原理：将复杂问题分层处理，逐一解决，降低复杂度。 警告原理：利用声、光、振动等信号提醒操作人员注意异常情况。 缓和原理：即使发生错误，也能通过设计减轻其后果，如设置缓冲区、安全阀等。
动改法（Motion Study）
核心：优化作业动作，提高工作效率和舒适度。
基本动作原则：
减少动作次数：合并或消除不必要的动作，如减少工具更换次数。 同时使用双手：设计双手协同作业，提高作业效率，如双手同时操作不同工具。 缩短动作距离：合理安排工作区布局，减少移动距离，如将常用工具放在触手可及的位置。 使动作变得轻松：采用工具或设备辅助，减轻体力负担，如使用助力装置、调整工作台高度等。
流程法（Process Analysis）
核心：通过对现有流程进行细致分析，找出瓶颈和浪费，提出改进方案。
主要内容：
工艺流程分析：分析整个产品制造过程的流程，识别瓶颈和浪费环节。 人型或物型流程程序分析：以人为或物为中心，分析流程中的活动，找出无效和冗余步骤。 线路图或线图分析：用图形表示流程，直观展示物流和信息流，便于发现优化空间。 六大提问技术：针对流程中的每一步骤提出六个问题（何时、何地、为何、谁、什么、如何），促进深入思考。 ECRS原则：通过取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify）来优化流程，提高效率和灵活性。
五五法（5W1H Analysis）
核心：通过回答五个“W”（何时、何地、为何、谁、什么）和一个“H”（如何），全面分析问题，制定解决方案。
基本步骤：
明确问题：准确界定问题，确保问题具体、可衡量。 收集信息：通过问卷调查、访谈、观察等方式收集相关信息。 制定方案：基于问题分析，提出多个解决方案。 评估方案：对方案进行成本效益分析，选择最佳方案。 实施并评估效果：执行方案，并持续跟踪评估效果，必要时进行调整。
人机法（Man-Machine Analysis）
核心：研究人与机器之间的最佳配合方式，提高工作效率和安全性。
主要内容：
一人一机：一个操作员负责一台机器，适用于自动化程度较高的环境，确保专注和高效。 一人多机：一个操作员管理多台机器，需具备良好的监控能力和协调能力。 多人一机：多人协作操作一台复杂机器，要求高效协作和明确分工。 人机界面设计：优化人机界面，使操作更加直观、便捷、安全。
双手法（Both-Hands Analysis）
核心：通过分析双手作业过程，优化作业布局和动作，提高作业效率。
主要内容：
双手作业简图：绘制双手作业过程图，直观展示双手的动作顺序和配合情况。 动作分析：对双手作业过程进行细致分析，找出无效和冗余动作。 优化布局：根据分析结果，调整工作区布局和工具摆放，使双手作业更加顺畅。 培训与教育：对员工进行双手作业技巧培训，提高作业效率和舒适度。
抽查法（Sampling Inspection）
核心：通过抽样检查来评估生产过程的质量水平和设备效率。
主要内容：
设备稼动率：计算设备的实际运行时间与总时间的比例，评估设备利用效率。 正态分布概率：利用正态分布原理预测和控制产品质量波动，确定合理的抽样数量和检验标准。 抽样计划：根据产品特性和生产流程，制定合适的抽样计划，确保检验的代表性和有效性。 数据分析：对抽样数据进行统计分析，及时发现质量问题和设备故障趋势。
IE基础知识的理论基石
IE（工业工程）作为一门综合性的应用学科，其理论基础包括但不限于以下十个方面：工作研究、生产管理、质量管理、系统工程、运筹学、人机工程学、价值工程、工业心理学、组织行为学、计算机科学等。这些理论基础相互支撑、相互渗透，共同构成了IE学科的坚实框架和丰富内涵。在实际应用中，IE工程师需要综合运用这些理论知识和方法论工具，不断探索和创新，以解决实际问题并推动企业发展。
等待
原因
工作负荷不平衡：不同工位或工序之间的工作量分配不均，导致部分工位空闲而部分工位超负荷。 生产计划不平衡：生产计划未能根据实际需求灵活调整，导致生产线上出现等待时间。 非计划的停线时间：设备故障、材料短缺等突发事件导致的生产线暂停。 工作站位之间不均衡：前后工序之间的生产节奏不一致，导致中间环节出现等待。
解决方法
建立需求拉动系统：通过看板、KANBAN等拉动式生产系统，确保生产根据客户需求进行，减少等待时间。 减少每批数量：采用小批量生产，降低在制品库存，提高生产灵活性。 推行快速换模：通过SMED（单分钟换模）等方法，缩短换模时间，减少因换模导致的等待。 转拉：灵活调整生产线布局，使生产流程更加顺畅，减少等待时间。 生产线平衡优化：通过工作站重新分配、工艺改进等手段，实现生产线各工位的均衡生产。
过量生产
原因
以防万一逻辑：为了应对可能出现的订单增加或供应中断，而过量生产。 生产计划不遵从客户需求：生产计划未与客户需求紧密对接，导致生产过剩。 工作站位之间不平衡：部分工位生产过快，导致整体生产节奏失衡。
解决方法
按客户需求生产：严格遵循客户订单进行生产，避免过量生产。 使生产设计流速=客户需求节拍时间：通过精益生产方法，确保生产节奏与客户需求相匹配。 减少设置时间：通过快速换模、设备优化等手段，缩短生产准备时间，提高生产灵活性。 建立需求拉动系统：同等待浪费中的解决方法，确保生产根据实际需求进行。 生产线平衡优化：通过工作站重新分配、工艺改进等手段，实现生产线各工位的均衡生产，避免过量生产。
加工过剩
原因
工作方法不一致：不同工人或班组之间的工作方法存在差异，导致不必要的加工。 沟通渠道不流畅：生产信息未能及时传递，导致重复加工或过度加工。 对客户的要求、规格不清楚：对客户需求理解不准确，导致过度加工以满足不确定的需求。 多余的批准、承认程序：过多的审批流程导致生产延误和过度加工。
解决方法
科学的生产工位自检：通过自检机制，确保每个工位的产品质量，减少不必要的返工。 防错防呆：通过设计防错装置或方法，避免错误发生，减少过度加工。 价值工程/分析：通过价值工程方法，分析产品功能与价值，消除不必要的加工步骤。 标准作业：制定标准化的作业流程和方法，确保生产的一致性和效率。 流程法：通过流程分析，识别并消除过度加工的环节。
不良
原因
没有使用防错，防呆方法：缺乏有效的防错机制，导致不良品产生。 工作方法不一致：不同工人或班组之间的工作方法存在差异，导致质量问题。 标准化程度差：生产流程和方法缺乏标准化，导致质量波动。 设计缺陷导致不良易发生：产品设计存在缺陷，导致生产过程中易产生不良品。
解决方法
科学的生产工位自检：同加工过剩中的解决方法，确保每个工位的产品质量。 防错防呆：通过设计防错装置或方法，避免错误发生，减少不良品。 标准作业：制定标准化的作业流程和方法，确保生产的一致性和质量稳定性。 设计失效模式与效应分析（DFMEA）：在产品设计阶段进行失效模式分析，预防不良品的产生。
搬运
原因
布局规划不合理：生产线布局不合理，导致物料搬运距离过长。 搬运工具不先进：搬运工具落后，效率低下，增加搬运成本。 搬运量少：单次搬运量小，导致搬运次数增加，效率降低。
解决方法
动改法：通过动作分析，优化搬运过程，减少无效动作。 流程法：通过流程分析，重新规划生产线布局，减少搬运距离。 水蜘蛛配送模式：采用专门的物料配送人员（水蜘蛛）进行物料搬运，提高搬运效率。 一个流生产模式：通过精益生产方法，实现物料在生产线上的连续流动，减少搬运次数。
库存
原因
过量生产的结果：过量生产导致在制品库存增加。 以防万一的逻辑：为了应对可能出现的供应中断或需求增加，而储备过多库存。 生产线工作站位不平衡：部分工位生产过快，导致在制品库存积压。 生产计划不平衡：生产计划未能根据实际需求灵活调整，导致库存积压。 供应商不可靠导致：供应商交货不及时或质量不稳定，导致企业增加库存以应对风险。 习惯成自然：长期形成的库存习惯，导致企业难以摆脱库存依赖。
解决方法
根据客户需求生产：严格遵循客户订单进行生产，避免过量生产和库存积压。 建立KANBAN拉动系统：通过看板等拉动式生产系统，确保生产根据实际需求进行，减少库存。 消除库存储存空间：通过减少库存存放空间，迫使企业减少库存量。 平衡生产计划：根据实际需求调整生产计划，确保生产节奏与市场需求相匹配。 停止不必要的库存生产计划：对于长期未使用的库存产品或原材料，停止生产计划，减少库存积压。
动作
原因
差的生产线及工作站布局：生产线布局不合理，导致工人动作过多或距离过长。 缺乏标准化：生产流程和方法缺乏标准化，导致工人动作不一致，效率低下。 工作方法不一致：不同工人或班组之间的工作方法存在差异，导致动作浪费。
解决方法
5S活动推行：通过5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动，优化工作环境，提高工作效率。 工作站设计：根据工人动作需求，合理设计工作站布局和设施，减少无效动作。 标准化：制定标准化的作业流程和方法，确保工人动作的一致性和效率。 动改法：通过动作分析，优化工人动作过程，减少无效动作。 人机法：研究人与机器之间的最佳配合方式，提高工作效率和安全性。 双手法：通过双手作业分析，优化双手配合方式，提高工作效率。 标准作业：制定标准化的作业流程和方法，确保生产的一致性和效率。
管理工作中的浪费
七种浪费
等待的浪费：管理人员等待下属汇报或决策结果。 协调不利的浪费：部门之间沟通不畅，导致工作延误。 闲置的浪费：资源（如人员、设备）未得到充分利用。 无序的浪费：工作流程混乱，导致效率低下。 失职的浪费：管理人员未尽职责，导致工作失误。 低效的浪费：工作方法或流程不合理，导致效率低下。 管理成本的浪费：过多的管理层级和会议，导致管理成本增加。
解决方法
优化管理流程：通过流程分析，优化管理流程，减少等待和协调时间。 提高资源利用率：合理安排工作，确保资源得到充分利用。 建立秩序：制定标准化的工作流程和方法，确保工作有序进行。 明确职责：明确管理人员和员工的职责和权限，确保工作责任到人。 提高工作效率：通过培训、优化工作方法等手段，提高工作效率。 降低管理成本：简化管理层级和会议流程，降低管理成本。
新管理四大浪费
来自设计的浪费
设计产能与需求产能不匹配：产品设计时未考虑实际需求，导致产能过剩或不足。 生产节拍不合理：产品设计时未考虑生产节拍，导致生产效率低下。 生产线工位负荷不平衡：产品设计未考虑生产线工位负荷平衡，导致部分工位超负荷。 标准化作业未落实：产品设计未考虑标准化作业要求，导致生产过程中的浪费。
来自技术工程的浪费
边量产边解决技术工艺问题：产品量产前未解决技术工艺问题，导致生产过程中频繁调整。 设计要求超出产品质量要求：产品设计要求过高，导致生产成本增加。 设计要求不能保证产品质量要求：产品设计要求过低，导致产品质量不稳定。 设计不方便制造：产品设计未考虑制造过程中的便利性，导致生产效率低下。
需要完整版ppt，赞赏一下，
加v15564433227，
单独发您ppt!
