机械伤害安全培训ppt

机械设备的应用极大地提高了生产效率，但同时也带来了潜在的安全风险。机械伤害作为常见的工伤事故类型之一，不仅威胁着作业人员的生命安全，也给企业带来巨大的经济损失和社会影响。因此，开展有效的机械伤害安全培训，提高员工的安全意识和操作技能，是预防机械伤害事故、保障生产顺利进行的关键。

机械伤害类型

机械设备应用

• 金属切削机床：包括车床、铣床、钻床等，主要用于金属材料的切割、磨削、钻孔等加工，其高速旋转的刀具和工件是主要的伤害源。
• 锻压机械：如锻锤、压力机等，通过施加压力使金属材料发生塑性变形，存在挤压、冲击等危险。
• 起重机械：吊车、塔吊等，用于物料的吊装和搬运，因操作不当或设备故障可能导致重物坠落、挤压等事故。
• 木工铸造机械：木工机械如锯木机、刨木机；铸造机械如混砂机、造型机等，各自有其特定的安全隐患。
• 专用生产用机械：根据特定生产工艺设计的机械设备，如纺织机械、食品加工机械等，其伤害类型因设备而异。
• 其他机械：包括包装机械、印刷机械等，同样存在机械伤害的风险。

机械伤害因素

• 往复运动或滑动：如机床滑轨、传送带的往复运动，可能造成夹压或撞击。
• 静止部件：如固定不动的机床床身、支架等，虽不直接运动，但可能因接触不当造成伤害。
• 单向运动：如冲压机的单次冲压动作，若防护不当，易造成手指等部位被夹伤。
• 旋转部件与滑动之间：如电机风扇叶与外壳之间的间隙，可能因接触而受伤。
• 振动：长期接触振动设备可能导致职业病，如振动性白指病。
• 切削刀具与刀刃：直接接触或误触锋利的刀具可造成切割伤。
• 突出较长的机械部分：如轴端、连杆等，易碰撞或钩挂衣物。
• 利飞边及表面粗糙部分：金属加工后的毛刺、锐边可能划伤皮肤。
• 引起滑跌坠落的工作台：工作平台设计不合理或维护不当，易导致滑倒、坠落。

常见机械危害部位

• 旋转部件和成切线运动部件间的咬合处：如齿轮啮合处，易夹伤手指。
• 旋转的凸块和孔处：如螺栓头、轴端，易碰撞或钩挂。
• 旋转的轴：直接接触或衣物被卷入均可能造成伤害。
• 对向旋转部件的咬合处：如双滚筒输送机，夹伤风险高。
• 旋转部件和固定部件的咬合处：如搅拌机叶片与壳体间隙，易造成伤害。
• 接近类型：如靠近旋转部件操作，易被飞溅物伤害。
• 通过类型：如穿越机械设备内部，可能遭遇挤压或撞击。
• 单向滑动：如冲压机滑块下行，若未采取有效防护措施，易导致伤害。

机械伤害原因

直接原因

• 砂轮有裂纹或装卡不合规定：使用有缺陷的砂轮可能导致砂轮碎裂伤人。
• 操作旋转机床戴手套：手套可能被旋转部件卷入，导致手部受伤。
• 零部件装卡不牢：加工过程中零件飞出，造成打击伤害。
• 防护保险装置、防护栏、保护盖不全或维修不及时：缺失或损坏的安全装置无法有效隔离危险区域。
• 设备接地不良、漏电：触电风险增加，尤其在潮湿环境中更为危险。
• 旋转部位的楔子、销子突出，没加防护罩：突出物易碰撞或钩挂，造成意外伤害。
• 加工细长杆轴料时尾部无防弯装置或托架：长料弯曲可能弹出伤人。
• 清除铁屑无专用工具，操作者未戴护目镜：铁屑飞溅易伤眼或皮肤。

常见机械隐患

• 安全防护装置失效：如安全门无法关闭或锁紧，失去保护作用。
• 旋转部位无安全防护装置：直接暴露的旋转部件是重大安全隐患。
• 安全防护装置存在缺陷：设计不合理或维护不当，降低防护效果。

常见人的不安全行为

• 操作错误、忽视安全、忽视警告：不遵守操作规程，忽视安全警示标志。
• 使用不安全的设备：明知设备存在故障仍继续使用，或擅自改造设备。
• 手工代替工具操作：为图方便，用手直接接触危险部位。
• 在必须使用个人劳保用品的作业场所不使用或不正确配戴：如未佩戴安全帽、防护眼镜、手套等。

机械伤害事故定义与经济损失

事故定义

• 轻伤事故：指造成职工肢体伤残，或某些器官功能性或器质性轻度损失，表现为劳动能力轻度或暂时丧失的伤害。
• 重伤事故：指造成职工肢体残缺或视觉、听觉等器官受到严重损伤，一般能引起人体长期存在功能障碍，或劳动能力有重大损失的伤害。
• 特别重大事故、重大事故、较大事故、一般事故：根据《生产安全事故报告和调查处理条例》，依据事故造成的人员伤亡或直接经济损失大小进行划分。

经济损失

机械伤害事故不仅造成人员伤亡，还带来直接和间接的经济损失。直接损失包括医疗费用、赔偿费用、设备修复费用等；间接损失则包括停产损失、市场信誉损失、法律诉讼费用等。此外，事故还可能引发社会恐慌，影响企业形象和职工士气，长期看来对企业的发展造成不利影响。

墨菲定律与重点控制人员

墨菲定律指出：“如果有两种或两种以上的方式去做某件事情，而其中一种选择方式将导致灾难，则必定有人会做出这种选择。”在机械安全领域，这意味着任何可能出错的地方终将出错，因此必须对所有潜在的危险点进行严格控制。重点控制人员包括新入职员工、转岗员工、违章作业频发者以及安全意识淡薄的员工，通过加强培训、监督和管理，提高他们的安全意识和操作技能，是预防机械伤害事故的有效手段。

机械伤害防护措施

机械性伤害定义与成因

机械性伤害是指机械设备在运动过程中，由于部件的碰撞、挤压、切割、缠绕、卷入等物理作用，对人体造成的伤害。这类伤害往往发生在生产作业现场，是工业生产中的主要安全隐患之一。其成因多样，包括但不限于安全操作规程不健全、管理不善、机械设备缺乏有效安全防护装置或防护装置失效、工件装卡不牢导致模具破裂或工件工具飞出、工作场地照明不良及地面湿滑增加滑倒风险，以及机械设备本身存在的设计或制造缺陷。

布局要求与强度要求

为防止机械伤害，机械设备的布局应合理，确保操作者有足够的操作空间，避免操作过程中的身体接触危险部件。同时，机械设备的结构强度需满足使用要求，能够承受正常作业过程中的各种力和压力，防止因结构失效导致的伤害事故。

安全装置与供电要求

• 安全装置：机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置，如防护罩、防护栏、紧急停止按钮等，以隔离或限制危险部位，减少事故发生的可能性。
• 供电导线：供电的导线必须正确安装，避免裸露或破损，以防触电事故。
• 脚踏开关：脚踏开关应有防护罩，防止误踏或意外触碰导致设备启动。

安全操作规程与风险管理

• 制定安全操作规程：每台机械设备应根据其特点制定详细的安全操作规程，明确操作步骤、注意事项及应急措施。
• 减少接触危险部件：通过优化作业流程，减少或消除操作者接触机器危险部件的次数，降低伤害风险。
• 机械安全管理：建立健全的机械安全管理制度，定期进行安全检查和维护，确保设备处于良好状态。

人员操作要求

防护用品穿戴

工作前，操作者必须穿戴符合规定的个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套、工作服等，以抵御可能发生的机械伤害。

安全检查与装卡牢固

• 安全检查：操作前应对机械设备进行全面检查，确认设备状态良好，无异常声响或故障迹象。
• 装卡牢固：机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等必须装卡牢固，防止在作业过程中松动或飞出造成伤害。

操作纪律与规则

• 不得离开岗位：机械设备运转时，操作者不得擅自离开工作岗位，应随时注意设备运行状态，及时应对突发情况。
• 遵守操作规程：严格遵守安全操作规程，按照规定的步骤和顺序进行操作，避免违规操作导致的伤害。
• 机床运转规则：如调整速度、更换刀具、清理切屑等操作时，需遵循特定的安全规则，确保操作安全。

拆卸工具/部件要求

拆卸工具或部件时，应先关闭设备电源，确保设备处于静止状态，然后使用合适的工具和方法进行拆卸，避免用力过猛或方法不当导致伤害。

机械安全防护

安全技术措施

机械安全防护的技术措施包括设置防护装置、采用安全联锁、安装警示标志、提供应急停机装置等，以消除或控制机械伤害的风险。

上锁挂牌

对维修中的设备或暂时停用的危险部位，应实施上锁挂牌制度，确保未经授权的人员无法启动或接触，防止意外发生。

机械安全防护装置

机械安全防护装置是预防机械伤害的重要手段，其设计和安装需符合相关标准和规范，确保能够有效隔离或限制危险部位。

机械安全防护装置案例

通过实例展示不同类型的机械安全防护装置，如防护罩、防护栏、安全门等，以及它们在实际应用中的效果，增强操作者对安全防护装置重要性的认识。

机械安全防护装置

安全装置分类

机械安全装置根据防护原理可分为距离防护装置、封闭式防护装置、动力操作式防护装置和活动式防护装置等。

各类防护装置介绍

• 距离防护装置：通过保持操作者与危险部位之间的安全距离来防止伤害。
• 封闭式防护装置：将危险部位完全封闭起来，防止操作者接触。
• 动力操作式防护装置：通过动力驱动实现防护装置的开启和关闭，如自动门。
• 活动式防护装置：可根据需要灵活调整或移动的防护装置。

防护装置技术要求与标准

防护装置的设计、制造和安装需满足特定的技术要求，如强度、刚度、耐久性、可操作性等，并应遵循相关国家或行业标准。

联锁防护装置与安全光栅

联锁防护装置通过电气或机械方式实现设备与防护装置的联锁，确保防护装置未关闭时设备无法启动。安全光栅则利用光电原理检测操作者是否进入危险区域，及时停机以避免伤害。

光栅测试与急停装置

定期对安全光栅进行测试，确保其灵敏度和可靠性。同时，设置急停按钮、急停推杆、急停拉绳等紧急停机装置，以便在紧急情况下迅速切断设备电源。

双手控制装置

对于需要双手同时操作的设备，采用双手控制装置可以确保操作者双手同时离开操作位置时设备立即停机，防止单手误操作导致的伤害。

常用机械设备安全

冲压机安全

• 误操作：通过优化操作界面和设置安全联锁，减少误操作的可能性。
• 动作失调：定期检查冲压机的传动系统和控制系统，确保动作协调、准确。
• 多人配合：制定明确的配合流程和信号指示，确保多人操作时协调一致。
• 设备故障：建立故障预警和应急处理机制，及时发现并处理设备故障。

剪板机安全

• 主要风险：剪切过程中的刀片挤压、切割伤害。应通过安装防护罩、设置安全距离等措施进行防护。

车削加工安全

• 不安全因素：主要是旋转的工件和刀具。应确保工件装卡牢固、刀具锋利且安装正确，同时设置防护罩隔离危险区域。

铣削加工安全

• 铣削危险：铣刀高速旋转产生的飞溅物、切屑以及刀具断裂等。应佩戴防护眼镜、安装防护罩，并定期检查刀具状态。

钻削加工安全

• 钻削风险：钻头断裂、工件飞出、钻削液飞溅等。应确保钻头质量、工件装卡牢固，并使用合适的钻削液和防护装置。