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4.1.2  液压同步提升技术简介

1 液压同步提升施工技术特点

1）通过提升设备的扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制。

2）提升过程十分安全，并且构件可以在提升过程中的任意位置锁定，任一提升器亦可单独调整，调整精度高，有效的提高了结构提升过程中安装精度的可控性。

3）采用柔性索具承重，只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制；

4）提升设备体积小、自重轻、承载能力大，特别适宜于大型设备的提升作业。

5）液压提升器通过液压回路驱动，动作过程中加速度极小，对被提升设备及提升框架结构几乎无附加动荷载（振动和冲击）；

6）设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强。

7）液压同步提升通过计算机控制各提升点同步，提升过程中构件保持平稳的提升姿态，同步控制精度高；

8）省去大型吊机的作业，可大大节省机械设备、人力资源；

9）能够充分利用现场施工作业面，对工程总体工期控制有利。

2 液压提升系统

液压同步提升施工技术的核心设备是液压提升系统，液压提升系统主要由液压提升器、液压泵源系统、电气同步控制系统组成。

1）液压提升器

YS-SJ-75型液压提升器额定提升能力为75t，YS-SJ-180型液压提升器额定提升能力为180t。钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线，抗拉强度为1860MPa，单根直径为17.80mm，破断拉力不小于36t。提升器底锚及吊具采用配合设计和试验的规格。

2）液压泵源系统

（1）液压泵源系统为液压提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。

（2）在不同的工程使用中，由于吊点的布置和液压提升器的配置都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据提升重物吊点的布置以及液压提升器数量和液压泵源流量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套液压泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，根据提升器数量配置相应的泵源系统，以满足各种类型提升工程的实际需要。

3）电气同步控制系统

（1）电气同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、传感检测系统和计算机控制系统等组成。

（2）电气控制系统主要完成以下两个控制功能：

A 集群提升器作业时的动作协调控制。各点之间的同步控制是通过调节液压系统的流量来控制提升器的运行速度，保持被提升结构单元的各点同步运行，以保持其空中姿态。

B 液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。

（3）操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。

4.1.3  液压提升系统配置

1 总体布置原则

1）满足提升单元各吊点的理论提升反力的要求，尽量使每台液压设备受载均匀；

2）尽量保证每台液压泵源系统驱动的液压设备数量相等，提高液压泵源系统的利用率；

3）在总体控制时，要认真考虑液压同步提升系统的安全性和可靠性，降低工程风险。

2 液压提升器的配置

1）根据本工程中各吊点提升反力大小，选择YS-SJ-75型、YS-SJ-180型液压提升器作为主要提升承重设备。

2）各连廊提升各设置4组吊点，依次提升，同一时间最多4台提升器共同工作，各提升吊点布置详图以及吊点的液压提升器及钢绞线具体配置如下：

3 液压泵源系统

本工程中依据提升吊点及液压提升器的数量，共配置1台YS-PP-15型液压泵源系统。

4 电气同步控制系统

本工程中配置一套YS-CS-01型计算机同步控制及传感检测系统。

4.1.4  提升同步控制策略

1 控制系统根据一定的控制策略和算法实现对提升单元整体提升的姿态控制和荷载控制。在提升过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：

1）应尽量保证各个提升吊点的液压提升设备配置系数基本一致；

2）应保证提升结构的空中稳定，以便提升单元结构能正确就位，也即要求各个吊点在上升过程中能够保持一定的同步性（±20mm）。

2 根据以上要求，制定如下的控制策略：

将集群的液压提升器中的任意提升速度和行程位移值设定为标准值，作为同步控制策略中速度和位移的基准。在计算机的控制下，其余液压提升器分别以各自的位移量来跟踪对比，根据两点间位移量之差进行动态调整，保证各吊点在提升过程中始终保持同步。

4.1.5  重要节点做法

1 提升下吊点临时吊具

3 导向架

在液压提升器提升或下降过程中，其顶部必须预留长出的钢绞线，如果预留的钢绞线过多，对于提升或下降过程中钢绞线的运行及液压提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响。所以每台液压提升器必须事先配置好导向架，方便其顶部预留过多钢绞线的导出顺畅。多余的钢绞线可沿提升平台自由向后、向下疏导。

导向架制作材料选用P102×5圆管，材质为Q235B。现场制作时材料可进行替换，但截面积及抗弯性能不得低于原截面。

4.2  工艺流程

现场清理→放线定位→胎架制作→桁架底平面组装→高强螺栓定位→桁架立柱组装→桁架第二层组装→高强螺栓定位→桁架立柱组装→桁架第三层组装→高强螺栓定位→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→焊缝焊接→焊缝检测→验收→提升→定位焊接→验收→楼承板安装→栓钉焊接→验收

4.3  施工方法

连廊钢结构施工安装具体方法如下（以A连廊为例，B、C连廊方法相同）。

4.3.1  胎架施工

1 本工程钢连廊组装时均坐落在结构屋面上，由于屋面上有机房等构筑物或钢连廊底部为非平面，因此需做钢结构拼装搁置平台，平台作用其一是为钢结构提供一个拼装平台，其二是将钢连廊的自重直接传递到框架柱上，保证结构安全。

2 胎架形式为独立支撑柱，支撑柱全部设置在钢连廊桁架下方的框架柱上，确保外力直接传递至框架柱上。支撑柱由底座、主柱身、副柱身、上支座组成。

1）主柱身采用1500*1500塔吊标准节制作，主柱身通过底座与结构相连。

2）底座采用1800*1800*20钢板和由32#工字钢焊接而成的传力十字架组成，两者点焊稍加固定即可，无连接要求。

3）支撑柱与钢结构连廊之间应通过上支座连接，上支座为四等边梯台，20#工字钢制作，上底尺寸等于钢结构与其接触面的大小，下底尺寸为1500*1500，高度为500--1000，可根据需要确定。上支座与塔吊标准节采用附件连接，不得对塔吊标准节施焊。

4）当底座、主柱身、上支座最大值之和仍不足预定高度时，应增设副柱身。副柱身在主柱身与上支座之间，采用20#工字钢和10号角钢制作。20#工字钢做为受力四角柱及角柱连接梁，10号角钢作为斜拉杆。副柱身与上支座采用螺栓连接，与朱柱身采用附件连接，不得对塔吊标准节施焊。

3 为了保证支撑柱的稳定性，应在相邻的两个方向上设置斜撑，斜撑采用20#工字钢，上端连接在支撑柱顶端，下端焊接一10厚钢板，采用4颗化学锚栓固定在结构梁上，斜撑与地面的夹角为60°。

4 独立支撑柱顶部应为水平面，当钢结构与其接触非水平时，应对钢结构进行附加处理，使其接触位置为水平面。

4.3.2  连廊拼装

1 连廊分段

为便于连廊结构提升与安装，将连廊桁架结构分段，分为预装段、后装段、提升段。其中预装段为隔震支座连接段，需在桁架结构提升到位时安装；后装段为部分影响提升的部分，需在桁架结构与主体结构形成最终联系后安装；提升段即桁架提升部分，详图如下：

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