渤海南岸，碧浪苍穹，
裕龙石化产业园从海上跃然而出。
近日，由中建安装一公司承建的
裕龙岛炼化一体化（一期）项目“龙头装置”
——常减压联合装置项目顺利投产，
标志着山东单体投资规模最大的工业项目
正式从建设阶段转入生产和运营阶段。
一公司承建该项目
一套1000万吨/年常减压蒸馏装置，
一套1000万吨/年常压蒸馏装置，
两套LPG回收装置，两套轻烃回收装置，
两套脱硫脱硫醇装置及配套工程。
投产后联动世界最大的400万吨催化裂解装置
和全国最大的300万吨浆态床设备，
将原料“吃干榨尽”，
并为下游化工装置生产提供原料，
可生产汽、煤、柴、船燃等产品。
截至目前，中建安装承建的
裕龙岛炼化一体化一期6个项目
均已陆续开始中交、投产，
将助力加速山东高端绿色石化产业蝶变升级，
未来，这里即将成为具有国际影响力的
高端石化、新材料和高端制造业产业基地。
01
作为承担整座裕龙岛炼化重任的重要主体，
常减压联合装置项目
由常压塔、减压塔等20台鳞次栉比的高塔组成。
其中，最高最重的核心装置——减压塔，
高53.7米、塔身直径12米，
重量达1500余吨，
相当于400头成年大象的重量。
面临作业空间狭窄和吊装质量重的双重压力，
项目团队采用了整体制造、运输、
吊装的一体化建设思路，
塔器主体在厂内制造并分段拼装完成后，
运输到施工现场进行附属管线作业和吊装，
相较于传统的现场加工制造方式，
不仅缩短近50%生产流程，
且减少高空吊装安全风险，
进一步提升现场施工效率。
作为现场施工的关键之举，
塔器的精准就位关乎整个装置的稳定。
项目团队提前在地面完成塔器的附件安装工作，
多次在施工现场实测实量，精确计算，
采用4000吨履带起重机主吊，
1000吨履带起重机溜尾，
确定车身旋转角度、起杆高度等因素，
一气呵成，历时3小时45分成功就位，
并与常压塔并肩而立。
其余18台塔器均在15天内完成吊装，
为项目按期投产奠定了坚实基础。
02
塔器之外，
钢结构和管道如同铠甲层层环绕。
为了高效建造龙头装置
近16万米的“输油动脉”，
项目在岛上搭建智能化管道预制工厂，
设有大型自动化加工生产线，
实现各类复杂管道的自动下料、焊接，
自动化焊接一次性合格率达99%，
不仅提升了生产效率，还节省了制造工期100天，
以精细化管理赋能品质建造、高效建造。
交织塔器之间的钢结构约1.5万吨，
在施工现场空间狭小的情况下，
如何实现万吨钢结构框架精准高效就位？
项目团队采用超高钢结构模块化施工技术，
将钢结构框架分割成若干个模块，
在地面进行分类预拼装，
再“双吊车提升吊移抬送法”整体吊装就位，
且提前30天完成钢结构框架施工。
03
回首项目建设，一路快马加鞭，
2021年11月，
裕龙岛炼化一体化项目全面启动，
寒冬时节，项目团队在“雪窝子”里抢工，
为保证机械设备在极端天气下安全运行，
大家在零下15度的寒风中冒雪除冰，
为施工机械做好保温覆盖，并更换低温润滑剂，
确保建设进度不停歇。
高温酷暑，岛上热浪灼人，
除了要穿戴安全背心、安全帽之外，
施工人员还要再穿一层
化工类项目必备的防静电服，
层层防护包裹下，面对的“烤”验也更多，
但项目团队火热的干劲丝毫不减，
用坚守保障生产进度。
历经三年，从场地平整、机械进场
到大件设备密集吊装、钢结构串联成片，
再到塔器林立拔地而起。
项目建设高峰期时，
投入施工和管理人员2000余人。
焊缝一次检测合格率达99％以上，
过程验收100%通过……
一次次优质履约赢得业主认可，
从60余家建设单位中脱颖而出，
获得业主颁发的“优秀施工总承包”单位，
助力裕龙石化打造“国内领先、国际一流”的
世界级绿色石化产业基地。
建证能源强国，精耕石化蓝海。
中建安装将持续聚焦主责主业，
以精准服务、品质建造，
当好助力能源产业高质量发展的主力军，
为建设石化强国和海洋强省
贡献中建专业力量！
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素材来源：企业文化部，一公司
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