【分享】来自网络文库的一篇基础爆破拆除的设计案例：
【对于所有案例需要知道的是设计方法和步骤，而公式和数据的取舍，需要平时的爆破实践经验，并非所有同类型的爆破就一个模子。我们必须考虑被爆物体周围环境和其它爆破条件，在复杂条件下的爆破，情况就不一样了。所谓案例也无非是普通的常用的方法。特殊的情况爆破仍然需要专家的指导。】
【案例】：基础拆除爆破设计
某车间内一独立设备基础为C30钢筋混凝土结构，长×宽×高=20.0m×5.0m×2.0m，钢筋混凝土基础表层0.03m处为单层网状配筋φ18mm ×200mm ×200mm ，其中地面以上高1.0m、地下部分高度1.0m，爆破时厂房的爆破振动速度不超过2.0cm/s。
设计要求：简述爆破方案选择、钻爆参数设计、药量计算、爆破网路设计、爆破安全设计（含爆破切口示意图、炮孔布置示意图、起爆网路示意图）。
一、爆破方案的选择
该独立设备基础位于车间内，进行拆除爆破时必须保证厂房的安全：包括厂房的爆破振动速度不超过2.0cm/s，爆破飞散物不得损伤厂房等等。拟采用浅孔控制爆破技术，利用小药量、毫秒延时起爆网路和合理爆破参数来控制爆破振动和爆破飞石；采用挖抗震沟、覆盖等防护措施确保厂房的安全。爆破前应将基础地下部分四周挖空，露出基础侧向临空面，宽度不限，深度至基础下10～20cm。
二、钻爆参数设计
孔径d=40mm ，钻孔方向：垂直；
孔深L=0.8H=0.8×2.0=1.6m 最小抵抗线W=0.5m
正方形布孔：孔距a=0.5m 排距b=W=0.5m
计算单耗q=400g/m3
单孔药量Q=qabH=400×0.5×0.5×2.0=200g
单排孔数=20/0.5 －1=39个排数=5/0.5 －1=9排
炮孔总数N=351个
总装药量Q=351×0.2kg=70.2kg
单孔装药量也可以按若按总体积和平均单耗来计算，平均单耗要小于计算单耗。
总体积V=20m×5m×2.0m=200m3
平均单耗取q=350g/m3
总药量ΣQ=200×0.35=70kg，
单孔药量Q=70/351=0.199kg，取Q=200g。
平均单耗：Q=q平V
V——整个基础的体积；
计算单耗：Q1=q计V1=qabH（qWaH）
V1=abH——单个炮孔的爆破体积；
孔数n定下后，Q=nQ1
但是，V＞ΣV1，所以平均单耗q平＜计算单耗q计。
三、装药结构
孔深1.6m，分三层装药：底药包药量85g，中部药包药量67g，上部药包药量48g，填塞长度40cm。各药包用导爆索连成串后用导爆管毫秒雷管起爆，各药包中心距等分，约55cm。
四、起爆网路设计
采用导爆管雷管逐孔起爆网路。选定基础周围安全性较好的部位作为起爆点，孔内采用MS10导爆管雷管，孔间用MS3导爆管雷管接力，排间用MS5段导爆管雷管接力。
起爆网路示意图
五、爆破安全设计
1. 爆破振动：爆破振动速度按下式计算：
式中，取K=100，α=1.5，K1=0.6，厂房按距离独立基础5m计算，
单响药量0.2kg，得V=2.4 cm/s。而本工程要求厂房处的振动速度
不得大于2.0cm/s，故应采取进一步的降振措施：在基础四周开挖
减振沟。
2. 把基础四周挖空至基础底部以下10~20cm，不仅可以为基础爆破时提供侧向膨胀空间，同时可以作为减振沟降低厂房处的振动强度，从而保证车间及其内部构筑物的安全。
3. 飞石防护：除了保证填塞长度和填塞质量，同时减少上层药包的药量以外，爆破时在每个炮孔上采用压砂袋、竹排、砂袋后再覆以密目安全网的覆盖防护；在车间的重要设施上进行保护性防护。
六、附图：炮孔布置示意图
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