EOQ、MOQ、FOQ和Lot for Lot有什么区别？通过一个案例详细说明订货的时候该如何选择
创业
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2024-11-03 08:01
江苏
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做计划的小伙伴经常会看到这些订货策略的概念，它们到底有什么区别？我们在做计划的时候，应该如何选择合适的策略？经济订货批量EOQ是供应链管理中最著名的术语之一，它告诉我们一个订货数量，按照这个数量买，可以实现订货成本和持有成本之和的最小化。EOQ是从采购方的立场出发，用来计算订货量的模型工具。最小订货批量Minimum Order Quantity，一词之差，但是与EOQ不是一回事。MOQ不是一个模型，它只是一个采购方和供应方约定的最小购买数量。采购方希望MOQ越小越好，比如100件，但是供应方不同意，因为启动一次设备至少要生产1000件，否则会损失更换模具和原料的时间。经过商议，双方最终达成MOQ为500件的协议。MOQ也被叫做Minimum lot size，即购买的数量不得小于某个约定的量，否则供应方可以拒绝接受订单。进一步解释一下Lot size的概念，它是指从供应商处订购物品的数量。使用订货量模式向供应商购买物品，就需要制定订货批量的规则，既要满足客户的需求，又要降低订货和运输成本。简单来说，只要是购买物品，采购计划就要制定一套规则，既不能缺货，又不能库存过多。在战术和执行层面，这套规则被转化为Lot size的决策规则，以便让采购计划知道在什么时候、订购多少数量。即固定订货量FOQ，它是MRP或库存管理中的一种订货批量设置的方式，如果该期间的净需求量超过了固定订货量，则会按预定的固定数量或其倍数生成订货数量。假设固定订货量是N，那么实际订货数量只会是N和它的整数倍数，比如固定订货量是100，实际订货量可能是100、200、300。。。FOQ和MOQ有什么区别？假设它们的数值都是100，FOQ的订货数量必须是100的倍数，而MOQ的订货规则是超过100的任何数字即可，例如100、101、102。。。FOQ的使用场景与库存的特性有关，比如有包装限制，必须按照整箱起订；使用托盘便于国际物流运输等等。FOQ也会遵循库存订货的基本规则，即按需订购，库存如果高于特定水平，就不会重新订购等。FOQ虽然简单快捷，但不能最大限度地降低库存成本，它会产生批量的库存，库存量先上升，然后逐渐下降。这会增加总库存水平，而且会导致需求不频繁的库存过高，因为可能会订购一整箱或更多，但不会很快消耗掉。从字面意思上看，它是指一批批地订货，也就是根据需求订货。APICS字典上的定义是"一种批量订货的技术，它生成的计划订单Planner order数量等于每个时期的净需求量Net requirement"。Lot for Lot可以防止库存积压，因为库存根据净需求量补充至所需的水平，不多也不少。在Lot for Lot订单系统中，订单数量与需求直接相关，不是按照EOQ或某个固定的订单数量。在需要时，按所需数量向供应商和工厂订购物品。订货量随着需求的变化而变化，不会产生冗余的库存。Lot for Lot的应用场景很广泛，包括了以下：a)相关需求和独立需求的物料：订货量将根据实际需要的数量而变化b)精益生产的零库存模式：最小的批量大小很可能只有一个单位c)昂贵的、易腐烂的或不常用的物品：减少库存投资和风险Lot for Lot可用于补货订单，对售出的物品进行补充。在制造业中，主生产计划或物料需求计划提供了分时间段的信息，以便了解需要订购的数量，后文会通过一个案例来详细说明。在MRP和ERP系统中，订货规则是从时间和数量的维度来制定的。时间可以分为固定时间和不固定的时间，数量可以设置订货批量lot size，或是不设置。假设有一个物品B456，它在第31周至51周的需求是已知的，我们使用4种不同的订货策略来计算物品的订单到货和可用库存数量变化情况。案例中最小的时间单位是周。当周的可用数量等于上周的可用数量-当周需求+当周订单到货。以第31周为例，可用数量=第30周可用数量-第31周需求+第31周订单到货=1368-880+0=488我们看到订货频率是每月一次，但是没有规定是在该月的具体哪一周。最小订货批量Minimum lot size是4800，这意味着订货数量不得小于这个数字。为什么所有的订单都是4800呢？这仅是一个巧合，因为在每个月份里，订货数量只需要4800就可以满足需求。在哪些场景中可以使用这个规则呢？供应商的送货频率是每月一次，而且要求了最小起订量，但是没有要求客户一定要按照倍数订货。如果我们统计第31周至51周的可用数量平均值，它等于2441，而这段时间的需求均值是991，显然每期期末的库存是偏高的，采购方承担了较高的库存持有成本。到货频率是每周一次，也就是每周都有到货，大于1件就能发货，在许多个周期的期末可用数量显示为0，说明库存到了当周结束时全部用完，实现了精益生产的零库存管理。为什么还有几个周的可用数量不为零？例如第34周有810，第46周剩余540。这是因为可用数量必须满足下一个工作日的需求，而案例是以周为单位，没有显示出下一个工作日的需求。从第31周至51周，只有3个周的可用数量大于零，说明这个订货规则基本符合了零库存模式的特征。在哪些场景中可以使用这个规则呢？供应方和采购方的物理距离很近的情况下可以用这个策略，比如包装材料，生鲜食品等。客户的仓储空间很小，容纳不下大量的物品，希望供应商可以灵活地、根据需求量进行配送。现在把订货数量设置为2400，就会发现每次的到货数量都是2400，但是到货时间是不固定的。如果我把FOQ调整为4800，计算出的结果和第一个场景（到货频率每月一次，最小订货批量4800）是一模一样的。这说明如果Minimum lot size和Fixed order quantity设置得足够大，它们的到货计划可能是一样的。但是我们的目标是要尽量减小库存量，所以不应该使用较大的数值。它与前一个场景的唯一区别是FOQ减小至480，结果是每周都有到货，数量是480的倍数，这符合FOQ的特性。在整箱、整托盘订货的场景中适用这个规则，它可以提高物流的效率，降低运输成本。根据时间和数量的维度，我们可以订货规则分为以下四种情况。
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| | Lot for lot，比如每周、每月根据minimum lot size订货 |
| 根据MOQ或Fix order quantity订货 | |
这种情况是比较特殊的，数量固定意味着需求要非常稳定，比如我家里订的牛奶是每周二送货，每次3盒1升装的鲜奶，一个星期正好喝完。每周、每月根据需求量和设定的Minimum lot size订货，这是固定周期订货模式，是广泛使用的模型，它的好处是可以避免缺货和过量库存。经典的MOQ或FOQ模式，订货需要达到一个起订量的标准。它的优点是操作简单，缺点是容易造成库存积压。这意味着需求是不可知的，订货规则存在着很大的随意性，难以有效地管理库存，我们应该避免这种情况。总结一下，在ERP系统中我们可以根据业务场景设置不同的订货规则，总的原则是既要满足客户的需求，同时降低订货、运输和其他运营的成本。
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