近日，中国宝武大红山矿业井下340m原矿自动取样机器人完成设备安装调试，正式投入生产试运行。
此前，井下340m原矿取样需由人工通过扶梯爬入卡车车厢内，按照取样规范用皮尺测量矿车内原矿布点后，依次对车内矿石进行敲取或抓取样品。若遇块度较大、质地坚硬的矿石，人工取样则相对困难，整个取样过程操作繁琐，还存在高处坠落、车辆伤害、机械伤害等安全风险。
为降低安全风险，置换井下“3D”岗位，大红山矿业借助井下180m有轨运输自动取样机器人的成功经验，自主展开了340m汽车衡原矿自动取样机器人的研究开发。该机器人配备有多轴机器人、智能传感、激光3D扫描等先进设备，运用5G通信、视频分析与对象跟踪算法、Canny边缘检测、3D扫描成像、PLC自动控制等技术，可实现矿石来源分析、自动取样、样品分类、样品存储全流程自动取样作业。
取样中，机器人可根据矿石堆的形状、大小和分布特点，自动调整取样位置和深度，快速、准确地完成原矿采样工作，实现自动识别分析选点采样，使样品更具有代表性，且能排除人为因素对取样作业的干预，实现“清廉取样”。
系统投入使用后，预计可置换现场“3D”岗位6人，降低了取样人员粉尘、噪音、高空坠落、车辆伤害等风险，极大地提高了取样作业的安全性、可靠性，有效提升了大红山矿业井下本质安全水平。
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