一、
职责不清
在企业中，部门职责、岗位职责以及人员职责划分不明确是一个较为普遍的问题。
当遇到事情时，各部门或人员之间互相推诿，就像车轮大战一样，导致工作效率低下，问题得不到及时解决。
例如，在一个项目推进过程中，如果对于项目各个环节由哪些部门负责没有清晰界定，就可能出现多个部门都认为某一任务不属于自己的职责范围，或者在出现问题时相互指责的情况。
二、
文件失控
文件缺失
有些场合需要文件进行指导工作，但企业却没有建立相应的文件。这使得员工在执行任务时缺乏依据，只能凭借经验或者口头传达，容易造成工作的不规范和不一致性。
要求不明确与缺乏操作性
已有的文件要求不明确，缺乏可操作性也是一个突出问题。文件内容可能过于笼统或者抽象，员工难以理解具体的工作要求和标准。
比如，一份质量控制文件只提到要保证产品质量，但对于如何保证、质量的具体指标和检验方法等都没有明确规定，这样的文件就如同摆设，无法对工作起到有效的指导作用。
三、
目标制定不合理
对目标必要性认识不足
部分企业未充分认识到制定目标的重要性，目标制定缺乏系统性和规划性。
不是根据企业的战略规划和实际需求来制定目标，而是随意根据各类不同的需要定制或者更改目标，使得目标缺乏稳定性和连贯性。
目标缺乏管理与考核
制定的目标缺乏有效的管理和考核机制。目标可能仅仅是一个数字或者口号，没有具体的分解到各个部门和岗位，也没有相应的考核措施来确保目标的达成。
例如，企业设定了提高销售额的目标，但没有明确每个销售团队或者销售人员的具体销售任务，也没有建立针对销售业绩的考核体系，这样的目标很难真正实现。
四、
缺乏记录或记录造假
记录要求缺失
企业对各类记录未作出明确要求，导致记录工作混乱或者不被重视。没有规定哪些工作环节需要记录、记录的内容和格式等，使得员工不知道如何进行记录工作。
记录不完整与不规范
即使有记录要求，记录也往往不完整或者不规范。例如，在生产过程中，对于原材料的使用记录可能只记录了使用量，而没有记录原材料的批次、供应商等重要信息，这样在产品出现质量问题时，很难通过记录追溯原因。
记录造假
更严重的是，为了应付检查或者达到某些表面的指标，存在记录造假的现象。这不仅破坏了企业体系运行的真实性，也掩盖了企业实际存在的问题，阻碍了企业的持续改进。
五、
人员资格管理缺失
企业没有对各岗位上岗人员的资格进行有效的管理。
一方面，缺少对上岗人员的资格考核和认定，无法确定员工是否具备胜任岗位工作的能力；
另一方面，缺乏岗前培训或者培训不到位，员工可能不了解岗位的工作要求、流程和相关标准等。
例如，在一些技术岗位，如果员工没有经过相关的技能培训和资格认证就上岗操作，很可能会影响产品质量或者生产安全。
六、
培训问题
培训不足
企业缺少应有的培训，员工得不到必要的知识和技能提升机会。尤其是在企业面临新的业务需求、新技术或者新管理理念时，如果没有及时的培训，员工将难以适应工作的变化。
培训缺乏针对性
即使有培训，也往往缺乏针对性，只是为了应付外审而做样子，没有根据员工的岗位需求和实际能力水平制定培训计划。
例如，对全体员工进行统一的质量管理培训，而没有考虑到不同岗位员工在质量管理中的不同角色和需求，导致培训效果不佳。
七、
研发变更随意
在研发项目方面，存在很多不规范的情况。
首先，研发项目没有或仅有大概的计划，缺乏系统性和科学性的规划。
其次，对研发的产品要达到的指标没有明确的界定，这使得研发过程缺乏明确的方向和目标。
再者，对研发产品所依据的法律法规标准规范缺乏关注，研发人员可能只关注产品的功能和性能，而忽视了相关法律法规的要求。
最后，研发过程中随时根据现实情况改变研发路线和计划，这种随意性可能导致研发资源的浪费、研发周期的延长以及研发成果的不确定性。
八、
供方管理不善
不按规定采购
企业不按照合格供方名录采购产品，而是经常以价格便宜作为采购的依据，忽略了供方的产品质量、信誉等重要因素。这可能会导致采购的产品质量不稳定，进而影响企业自身产品的质量。
质量监管不力
对采购产品的质量监管不力，没有建立完善的采购产品验证和控制机制。例如，没有对采购的原材料进行严格的检验，或者在发现质量问题时没有及时与供方沟通解决，使得不合格产品流入生产线。
九、
过程控制薄弱
控制措施不完善
企业缺乏对过程应有的控制，没有针对各类需要控制的过程制定完善的控制措施。例如，在生产过程中，没有对生产设备的参数、生产环境的温湿度等关键因素进行有效的监控和控制，基本靠操作人员的经验自我控制过程，这样很难保证产品质量的稳定性。
过程记录缺乏
缺少过程记录，一旦出现问题时无法追溯原因。例如，在产品组装过程中，如果没有记录每个部件的安装时间、安装人员等信息，当产品出现组装错误或者质量问题时，很难确定是哪个环节出现了问题。
十、
设备管理不到位
管理制度缺失
企业未建立全面的设备管理制度，设备管理工作缺乏系统性和规范性。例如，没有明确设备的维护保养周期、责任人等。
资源不足与使用不当
存在不设或少设设备管理、维修人员，设备资源不充分，不能满足生产需要的情况。同时，员工不按要求正确使用设备，有时因设备问题影响产品质量。例如，员工为了追求产量，可能会超负荷使用设备，缩短设备的使用寿命，增加设备故障的风险。
十一、
测量设备管理混乱
企业对仪器仪表等测量设备管理混乱，主要体现在无台账、无年度校验计划等方面。
未经检定或漏检的仪器仪表在使用甚至在检验岗位上使用，这会导致测量数据的不准确，进而影响产品质量的判断和控制。
十二、
产品检验不规范
检验过程缺失
许多应有的检验过程没有建立，企业没有构建完整的产品检验体系。例如，对于新产品的某些特殊性能没有进行检验，导致产品存在潜在的质量风险。
检验规范不合理
检验规范没有完全依据法律法规及相关标准规范制定，可能存在检验标准过低或者过高的情况。同时，执行产品检验制度不严格，随意产品放行，没有明确的产品放行职责，也缺乏对产品质量情况的汇总分析，无法及时发现产品质量的趋势和问题。
十三、
顾客满意流于形式
忽视顾客需求
企业虽然口头上强调以顾客为关注焦点、顾客满意，但实际上并不认真了解顾客的需求和愿望。例如，企业没有建立有效的顾客需求调查机制，只是凭借自己的主观判断来提供产品和服务。
投诉处理走过场
在处理顾客投诉时走过场，没有真正重视顾客的投诉意见，不能及时、有效地解决顾客的问题。同时，进行顾客满意度测评只是为应付外审做的样子，没有将测评结果用于改进企业的产品和服务。
十四、
原因分析表面化
企业对于所遇到问题的原因分析仅限于表面，不愿意深入挖掘更多和更深层次的原因。往往只是举几个简单事例作为应付，而不是深入分析问题背后的系统性原因，例如管理体系的漏洞、流程的不合理性等。这使得企业难以从根本上解决问题，问题可能会反复出现。
十五、
持续改进缺乏实质行动
企业虽然倡导持续改进，但在实际运行中只是空谈，没有制定具体的改进要求和实施措施。也没有建立考核、激励机制来推动持续改进工作，对于已经做出的有效改进也没有进行固化，导致企业难以在体系运行过程中不断优化和提升。
十六、
质量管理体系的目的扭曲
部分企业将获取质量管理体系证书作为质量管理体系的全部任务，而忽视了如何保持质量管理体系的有效运行，发挥其应有的作用。企业领导没有将质量管理体系的有效运行纳入工作计划和工作日程之内，一旦获得证书后就不再关注体系的持续改进和优化。
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