大家好，我是小编，今天给大家带来的涂装干货是电泳漆膜产生缩孔不良的原因以及详细的预防措施。如果您觉得有益，欢迎关注加收藏，我们相互学习，共同探讨（小编微信号：15052969101）。下面就开启今天的学习之旅吧。
一、缩孔的定义
缩孔又称馅穴，是指涂膜上出现圆形小坑的弊病。涂料施工后，湿膜在流平过程中出现回缩，干燥后留下若干大小不等、分布各异的缩孔。
二、缩孔产生原因分析
1、前处理除油不干净彻底，表面有赃物，可能与前处理除油效果有关，与厂家使用的脱脂剂的性能、用量有关。
2、过程污染，有的车间在电泳下线转挂，电泳烘干炉、面漆使用一个滑橇,造成污染。
3、如果是新线问题得不到控制，可以考虑是否施工时使用含有硅酮的材料。
4.还得考虑电泳后沥干过程中链条、解锁装置使用的气泵油的污染。
5、电泳材料的抗缩孔能力还得考虑。
6、机械化输送链加油是否太多了，造成油的蒸发，引起缩孔。
7、涂装环境空气不清洁，有灰尘、漆雾、硅酮、蜡物、飞絮等。
8、工具及设备不干净，有害异物混入涂料中。
9、涂装工作服、手套不干净。
三、防治措施
1、电泳前处理的防治措施
①延长脱脂时间
影响脱脂质量的因素取决于脱脂温度、脱脂时间、机械作用及脱脂剂材料等,为了更好的除去白件表面油污,在前处理的预脱脂及脱脂工序中,在其它工艺参数不变的情况下,延长了白件在脱脂槽中的浸泡时间,增加脱脂时间,就是延长了脱脂液与油污的接触时间,达到提高脱脂效果的作用,经过脱脂后水洗,白件表面的油污已经基本洗净。
②增加磷化处理后去离子水冲洗
进电泳槽前进行的去离子水洗的滴水电导率要小于 20us/cm,去离子水槽的电导率要小于30us/cm。通过分析发现,在生产过程中,生产一定批量工件后,去离子水槽水的电导率逐渐升高,说明槽液已经污染。
当有产生缩孔时,工件去离子水洗后,经测定滴水电导率大于 20us/cm。收集这种高电导率的水珠,通过试验证实,它是产生缩孔的原因之一。
针对这一情况,在工件去离子水洗后,增加喷淋新鲜去离子水(电导率小于 10us/cm)工序,并且缩短去离子水洗槽的更换周期,使问题得到很好的解决。
2、改变阴极电泳漆工艺解决措施
①适当降低电泳电压
通过改变电泳涂装体系极板上的接通电压,可以控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量。
电泳涂装过程的电压可使金属表面释放部分能量,由此产生的温度使阴极电泳漆在沉积过程中已经开始固化,这一不均匀的固化,特别是驾驶室浸入电泳漆时产生的气泡被固化是金属表面产生缩孔的重要原因。
在保证漆膜厚度的前提下,适当降低电压(在工艺参数范围内)可使缩孔的数量明显减少,且缩孔的大小明显缩小。
②提高固体质量分数、保持溶剂含量
在涂装过程中,由于树脂和颜料不断在工件表面沉积被工件带走,所以电泳漆液的固体质量分数容易偏低。
通过观察,固体质量分数过低,达到工艺范围下限时漆膜会出现缩孔,因此应定期向槽液内补加高浓度颜料浆与树脂,保持电泳漆的固体质量分数在工艺要求范围内,保持在工艺范围的中限较好。
另外溶剂含量对槽液的稳定性、漆膜的平滑性及厚度均有较大的影响。溶剂含量越过低,则漆膜薄且平滑性差,易造成缩孔及针孔现象,由于槽口敞开,溶剂容易挥发,因此要定期向槽液中补加溶剂。
通过试验研究及实际应用表明,单纯增大固体分或提高溶剂含量对于消除缩孔并非特别有效,提高固体质量分数和保持溶剂含量协同进行,取得了较好的效果。
③增强电泳后冲洗
工件涂装后,多余的电泳漆,甚至含油污的电泳漆会附着在工件底材表面。如果仅按常规方法进行涂装后冲洗,烘干后也会有出现缩孔。
因此增加电泳涂装后冲洗,可以尽可能清除工件底材表面上多余的电泳漆,进而消除产生缩孔的因素。
④涂装环境
在涂装车间,无论是设备,工具还是生产用辅助材料等，绝对不能带有对涂料有害的物质，应确保压缩空气清洁，无油无水，确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃、油雾和漆雾等漂浮，严禁裸手、脏手套和脏抹布接触被涂面,确保被涂面的洁净,在旧涂层上喷涂时应用砂纸充分打磨，并擦干净。
除了上述措施外,在电泳漆槽液循环系统中放置吸油性强的过滤袋也是有效措施之一。另外,检验烘干炉内是否干净,定期打扫除尘,检查烘干室的循环风内是否含油分及污物也是非常必要的。
总之,产生缩孔的原因是多方面的,通过以上研究,采取综合措施,可大部分消除工件阴极电泳漆膜的缩孔现象,大大提高了产品质量。
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