破解生产瓶颈，提升均火效率。针对消除均火等工序的瓶颈问题，东轻板带厂生产系统精准施策，多管齐下。为确保实现连续生产，采取了均火与加热产品轮换集中装炉的模式，大幅缩短了辅助装炉时间，保证了推加炉的高效连续运行。为优化生产流程，生产运行组经过多方研判，充分利用加热炉的潜力，配合技术部门采纳利用加热炉实现均火的新工艺，使铸锭先进入热轧现场进行均火处理，再返回南铣进行后续加工，这一创新举措有效提升了均火效率；生产中，轧板作业工区严格把控退火炉的等待时间及满炉率，通过精细化管理手段，充分释放了热处理窄口的产能。薄板作业工区针对1#拉弯矫工序的瓶颈问题，迅速调整策略，将产能向2#拉弯矫转移，确保了5系带材和电池壳等关键产品的生产进度。
加大铸锭重量，拓宽产品规格。针对进一步提升产品规格和产量，东轻板带厂持续加大铸锭投料力度，将铸锭长度增加至0.2米，热轧机开口度及道次得到全面优化，铸锭厚度提升至40mm，5系产品铸锭单重增加。为确保电池壳料的生产，东轻板带厂大幅提升了电池壳常规铸锭的宽幅，增加280mm以上，满足了市场对大尺寸产品的迫切需求。通过一系列优化措施，东轻板带厂平均卷重同比提升8.3%以上，实现了产品规格和产量的双重提升。
优化人员配置，激发生产活力。东轻板带厂在生产组织上实施了全工序排产策略，调整排产路线，确保了重点用户的保供需求。同时，生产运行组协同兄弟单位积极备料，满足了长加工周期产品的预先投料需求，确保了电池壳等关键产品的快速投产和快速交付。为保证电池壳等物料的质量和进度，板带作业工区在热轧冷却区与退火冷却区，实行了精准管理策略，严格控制降温过程，确保了产品质量的稳定性，合理安排作业计划和强化关键工序绩效考核等措施，实现了产能的充分释放。在窄口部位厚带剪工序，增加了生产班次，提前准备生产物资及成品转移等工作，提高了工作积极性和生产效率，确保了生产流程顺畅。
1—11月份，东轻板带厂电池壳产量同比增长134%，为完成2024年生产目标奠定了坚实基础。来源-中国有色金属报
