仅用12分钟，一台全铝车身便能组装下线。在魏桥集团轻量化全车身总成车间，依靠生产线上高精准、柔性化的机器人，通过多种连接工艺，精准焊接工作就能高效完成。
近年来，不少新能源车企在设计制造车身环节，尽可能多地使用铝合金零部件，以进一步减轻车身重量，提升续航里程。而车身轻量化最有效、最经济的途径之一，就是用铝合金替代钢铁，“那我们就在这一块儿做文章。”张波说。2016年，魏桥与苏州大学合作成立魏桥轻量化（苏州）研究院。据了解，该研究院在全球招募研发团队，专门研发轻量化铝合金新材料，以此助力魏桥铝合金在汽车产业中的广泛应用。历时6年多，科研团队推出6款铝合金新材料，突破了材料越硬越脆、越薄越脆的难题，同时提高了铝合金材料的高强度、高韧性和高服役性。这6款铝合金新材料如能应用到汽车生产中，可以在保证安全性和成本控制的条件下，比现有铝制车身减重20%左右，燃油车每百公里油耗将再降低1升左右，电动汽车续航里程增加近20%。围绕交通运输领域的轻量化和减碳需求，加快向价值链高端延伸，持续抓好铝的精深加工是当务之急。更重要的是，通过魏桥的一体化压铸技术，一些汽车零部件的制造成本大大降低。“一个生产企业要给社会提供好产品，同时不断降低产品成本。”张波说，“这是工业企业的宗旨。”2019年，魏桥加快轻量化基地建设，以新能源汽车用系列高强高韧新型铝合金材料开发为核心，专注提供汽车轻量化系统解决方案，努力打造技术水平领先的全流程轻量化研发、试验、制造基地。2021年10月19日，魏桥轻量化基地首台全铝车身下线，标志着魏桥轻量化基地实现全链条运转。为比亚迪提供转向节，为小米电动车供应车架、全铝货箱及其他挤压零部件……这正是魏桥轻量化基地最具代表性的全铝底盘平台。它采用了行业领先的自冲铆钉、自攻螺钉等先进复合连接技术，保证了整体的刚度强度，较传统底盘可降重近30%。据了解，科技投入方面，魏桥研发投入占销售收入的比重连续多年超过3%，2023年达3.74%。集团1800多项创新成果获得专利，参与制定修订国家、地方、行业标准上百项。从基础研究到批量生产各个环节相继打通后，魏桥目前已与国内外20多家汽车生产商达成轻量化战略合作。张波希望赋能汽车制造业，“拉平微笑曲线”，吸引更多零部件企业入局，共建健康、高效产业集群，从原材料、铝合金、零部件到应用，每个环节都能有合理利润。“这个利润不是硬给它的，而是因为它的性能和价值所在。”张波说。来源-中国企业家杂志
