清洁验证不迷路，经验解释来拼凑→

健康 2025-01-25 18:21 辽宁

撰稿 | Jason Bourne

来自 | 蒲公英Ouryao

2025年1月17日官方出台了清洁验证技术指南，其实在2024年7月份已经出了一份征求意见稿，只不过我没关注而已。写这篇文章的初衷，并不是我对这个研究有多深，但是仍旧希望总结出一些实用的经验，供大家思考和应对phase-appropriate阶段采取的策略。

为什么叫技术指南

首先，我们分析这个题目，为什么叫技术指南而不直接叫指南？从定义上看，指南通俗的被认作是一种提供指导和建议的文档，包括步骤、方法、可能遇到的问题和解决方案等；而技术指南则是一种技术文档，来帮助研发人员、检验人员或其他理解、使用和维护特定的技术。技术指南更注重技术细节和实现流程，提供排除/解决问题的方法。

关注的几个方面

笔者所在的行业属于固体制剂新药研发，清洁验证尤为重要。每年要生产数十个不同的项目，那就意味着要考虑数十个不同的API残留限度。

那么在执行这个流程中，我们需要关注的有那么几个方面：API的毒性（也就是所谓的MACO），设备总面积，批量，清洁方法，设备材质，检验方法，取样等等。

谈到API的毒性，这里面需要拿到OEL，也就是所谓的毒理报告。根据报告中的每日摄入量ADE，已有的共同设备总面积，最小的批量，可接受残留，单位擦拭面积，来计算出一个擦拭残留限度。

这里其实有2种算法，一种是基于残留物毒理学数据，一种是根据一般标准即活性成分的残留限度在下一药品种不应超过10ppm。这两种方法企业会有一个倾向性，两种都要计算，按照计算的最低值来定残留限度。

在清洁验证中，设备面积是一个关键因素。这里面指的是API接触到的（包括可能接触到的都要算在内）的共用设备/部件的总面积，比如称量的设备会不会算进去？不会的，研发规模本身就属于小试，不会称量上百公斤的API。小规模的称量都直接手动称量，一次性LDPE袋子即可。那么制粒、混合、压片、包衣的设备都会要计算到。由于用于供应临床的量很少，都是使用专用的数粒板；那么初次级包装也不会涉及。

那么看上面的设备，就可以知道在生产过程中，但凡物料接触的部件，要视作一个整体单元计算面积，比如一个片剂项目，可能会涉及干法制粒，混合，压片，包衣，通常全部的设备会涉及制粒机，整粒机，筛网，混合料斗，压片机，金检仪，包衣机，包衣锅等等。计算这些面积后，可以往上进取整比如93900 cm²一般会取95000或者100000，这样计算残留会更安全一些。但是同步来看，实验室在执行清洁方法验证时，设备总面积会设计大于实际共用设备的总面积，作为内控标准来执行。

最小批量

考虑到最小的批量，在计算毒性残留的公式中，是作为分子来出现的，批量越大，那么单位面积的可允许残留值就越高，无形中会给我们一种假象，就是这个化合物很安全，所以我们尽可能使用一个安全批量。这里面一般企业内部根据设备产能，会设置一个最低的阈值。那就是在生产过程中涉及所有设备的最小产能，一般看包衣的最小批量即可。

清洁方法

那么提到清洁剂，能用水就不要用其他的表面活性剂。因为会涉及更繁琐的清洁剂残留以及残留方法验证等等。所以，一般要上个超声波设备，外加纯化水来清洁。对于实际操作过程中大有指导意义。

不同的设备材质具有不同的物理和化学性质，这些会影响清洁方法的流程和效果。如果我们单纯指定纯化水清洗，乙醇擦拭晾干的话，就不用考虑使用清洁剂带来的额外工作。这里提到一点，但凡能上临床或者作为临床研究用的API时，溶解性是考虑因素之一，正是基于这一点，所以给后续的清洁流程制定，保留了最大的发挥空间。

而对于一些塑料材质的设备或者金属筛网，由于其可能会与某些清洁剂发生化学反应，或者表面较为粗糙有孔隙，导致残留物容易附着。使用纯化水很难清洗下来，如果可以，还是建议上一台超声波清洗机。

取样

在取样方面，设备材质也会产生影响。光滑的不锈钢表面，擦拭取样相对容易，并且能够较好地获取残留物；而对于有纹理或者多孔的材质，擦拭取样可能无法完全获取残留物，淋洗取样或许是一种补充方法，但淋洗取样需要计算回收率。

在确定取样点时，设备面积也很关键。一般会根据设备面积大小来合理分配取样点。面积越大，取样点通常越多。如果设备面积较小，可能3-5个取样点就能充分评估；而对于大型设备，可能需要十几个甚至几十个取样点，尤其是在设备的拐角、连接处等容易残留污垢的地方，更要合理布局取样点。这里提到湿法制粒过程中，切刀与链接轴的交界处，大概率是建议要取样的。

在清洁验证技术指南中，残留是一个核心关注点。

基于毒理学数据确定：要考虑药物的毒性、药理活性等因素。例如，如果药物的毒性较强，那么允许残留的限度就会很低，通常会参考药物的半数致死量（LD50）、无可见有害作用水平（NOAEL）等毒理学参数来计算。

基于下一批产品的影响确定：要考虑残留物质对下一批次产品质量的影响（每个企业都有自己的要求比如2kg或者5kg，激素类的可能更低一些）。如果存在残留的API，我们担心的主要是API本身进入下个批次的量，以及API的降解产物。从合成角度来讲，发生降解的话产物是已知的，而且在前期研发过程中，均经过评估且绝大部分是安全的。

最令人担心的是，上个API或者API的降解产物，会跟下个批次的API结合或者降解产物与下个API结合，可能会导致下一批产品的杂质增加、活性成分改变等情况，就需要严格控制残留限度。

所以说，控制残留是确保产品质量和防止交叉污染的关键环节，对整个生产流程的安全性和有效性都有着至关重要的意义。同时，也保证了患者服用药品的安全性。

残留物

分析方法的选择

需要有合适的检测方法，如高效液相色谱法（HPLC）、气相色谱法（GC）、薄层色谱法（TLC）等。这些方法能够准确地检测出残留物质的种类和含量。例如，HPLC可以用于检测多种有机药物残留，其具有高灵敏度和高选择性的特点。

检测方法确认

专属性验证：确保检测方法能够准确地识别目标残留物，而不受其他物质的干扰。例如，使用高效液相色谱法（HPLC）检测药物残留物时，要通过调整色谱条件，使目标残留物的色谱峰与其他杂质峰能够明显区分开来。

线性范围确定：检测方法应该在一定的浓度范围内能够准确地反映残留物的含量。通过制备一系列不同浓度的标准品溶液，进行检测，绘制标准曲线，确定该方法的线性范围。例如，某种检测方法的线性范围是从1微克/毫升到100微克/毫升，在这个范围内可以准确地测量残留物的含量。

精密度验证：包括重复性和中间精密度。重复性是指在相同条件下，多次检测同一样品的结果之间的一致性。中间精密度是指在不同的日期、不同的操作人员、不同的仪器等条件下检测同一样品的结果的一致性。例如，通过对同一残留样品进行多次重复检测，计算相对标准偏差（RSD）来评估精密度，RSD值越小，精密度越高。

准确度验证：通过向空白样品中添加已知量的标准品，检测其回收率来验证准确度。例如，向已知清洁干净的设备表面添加一定量的目标残留物，按照既定的取样和检测方法进行操作，计算回收率，如果回收率在可接受的范围内（如80%-120%），则说明该方法的准确度良好。

其实这里有一种情况，就是遇到某个化合物计算残留量发现很低，包括清洁验证方法都无法覆盖，那么就要根据实际接触的部件一件一件的捋出来，计算总面积，相比上面的概括性的总面积，实际上要低很多，所以最后计算出来后，往往也会得到一个满意的残留限度值。

说了那么多，其实还缺少了风险评估，这个往往在初次做的时候根据大家的头脑风暴记录下即可，无须担心。本身做清洁验证的时候，困难往往在于要紧跟排产计划、协调QC，QC，生产，QA，去分配相应的任务如起草验证方案，审核和批准，执行取样，分析方法开发和确认，生产配合清洁，QA监控过程中的合规等等。

如果能遇到这样的机会去完整的做下来，也请珍惜这个机会。笔者曾见过跨部门合作时两位单身喜结连理的，但是见的更多的是因为不同意见，而导致这一整套流程走下来，大家都蛮不舒服的。

还是那句话，QA敢于尝试自己不熟悉的领域，做完就是赚到，与君共勉。

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