以LED和电子线路板为代表，制作半导体和连接器的电子零部件工厂产品种类繁多，客户需求也经常变动。想必肯定有很多人在为生产计划业务而头痛吧。
接下来本文会介绍一些电子零部件工厂面对的问题，以及问题得到改善的真实案例。
电子零部件工厂所面对的问题
产品多样化、产品生命周期不断缩短是目前所面临的问题。在需求经常变动的环境中，需要把库存压缩到最低，以迅速应对急剧变化的需求。
此外，种类繁多的库存如何管理，面对需求变化如何确定交货期？可以说这已经成为了许多制造业的共同问题。
除上述问题之外，在作业准备和发布指示方面，如何根据不同产品类型采取不同处理方法、如何处理品类繁多的零部件库存抵扣、如何确保成套零部件齐全等，这些也是值得思考的问题。
导入生产计划系统后问题得到改善
通过导入生产计划系统，不仅能妥善管理库存和交货日期，还可以通过生产计划和生产负荷的可视化，达到减少工时、提高产量的目的。
在这里我们介绍两件导入生产计划系统后问题得到改善的真实案例。
改善案例1：提升方案制定的效率、减少库存
来自松下AP空调（马来西亚）株式会社
问题：全球化要求日益严峻，用Excel很难满足管理需要
进入2000年代后半期之后，全球化需求增加，因此需要将生产效率提升至前所未有的高度，缩小库存所占空间。
这是各国同属松下集团的企业所面对的共同问题，我们预计今后有更多分公司也会面临同样的问题。
导入生产计划系统的效果：通过强化体制实现减少库存
必须打造能够应对需求上的大幅变化、能够应对短暂的商品寿命周期、能够缩短开发周期的体制。
通过导入Asprova，成功提升了计划的精度，缩短了计划修改的周期，从而能够快速应对变化，同时将半成品库存和原材料库存各减少了20%。
改善案例2：面对加急订单，可以做到即时反馈出货时间
来自日立光电有限公司
问题：客户订单经常更改，如何处理？
在导入生产计划系统前，我们面临着如下问题。
，客户订单经常更改
，削减生产过程中的半成品
，不透明的制作流程
，生产计划受个人影响过大
因为制定计划者的技能、知识等是无法共享的，如果制定生产计划这一工作中掺杂了太多个人色彩，一旦计划者不在，有时甚至会无法制定计划。
此外，即使是在制作现场，操作者是否熟练也会对生产效率产生较大影响。
导入生产计划系统的效果：减少库存、缩短生产提前期
通过导入Asprova与制造实际成果管理系统相结合，成功将生产计划的制定时间（前工序＋后工序）从26小时缩短到了4小时。
针对客户经常更改订单这一问题，也可以通过计算与订单相适应的设备、作业和计划时间，自动生成不产生任何浪费的安排。
通过导入生产计划系统，可以灵活应对那些突如其来的情况。
顺利进行计划更改、防止库存过多或库存不足，这也关系到提升生产效率。
派程（上海）软件科技有限公司是Asprova Corporation 于中国成立的分公司。
Asprova Corporation 成立于1994年，是日本早期的专门研发生产计划系统的公司。自成立以来，公司一直专注于生产计划系统Asprova的研发与销售。在此期间，在国内制造业客户的磨砺中，经过20多年的系统改进，不仅在日本市场占有率高达58.4%，且有10国以上多语种对应和世界各地的支持体系，已经不断在全球30多个国家拥有导入实例。
Asprova APS 为广大制造企业提供先进的生产计划系统，帮助工厂快速精准排计划，控制交货期，减少库存，提高可视化管理水平。日本市场占有率稳居前位，拥有大量的实际客户案例，且客户案例涉及行业范围相当广泛，全球目前共有4000多家工厂，中国目前共有500多家工厂成功导入Asprova APS。其中包括南京康尼机电、珀莱雅化妆品、珠海格力电器、广州松下空调器、深圳市共进电子、苏州纽威阀门、烽火通信、南瑞继保、国家电网、索尼、理光、曼秀雷敦、格力、东方电气、思源电气、立白、膳魔师、雅马哈、众生药业、中车、红领、资生堂（台湾）、杏辉药业（台湾）等。（排名不分先后）
*来自“2013年软件市场总览计划软件市场份额”（株式会社Techno Research）调查结果
我们的slogan是：做为生产计划的专家，始终如流星一样，思考在前，行动在前！
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