Asprova公司为解决生产排程中遇到的困难，正在召开解决方案研讨会。其中，针对“均衡化生产中投入次序的最优排程 [S1]”问题，感想如下。
生产均衡化在多品种生产现场必不可少。为了不给生产线增加过多负荷，投放次序是关键。“Solver”（求解器）是生产计划系统·Asprova的一项可选功能，仅仅数十秒就能实现数量庞大的计算，并能够按照偏离最优顺序的程度，即惩罚值从小到大的顺序显示。
组装线的困难在于？
研讨会的亮点在于根据真实案例制作的“动画”。动画发生的舞台是承包EV车身组装工序的未来制作所。所幸产品的销路不错，但订货方高桥发出的订单却非常严格。客户的需求变得更多样，在未来制作所里，必须用一条生产线来制作各种各样规格的车型。
高桥还说：“不行的话我就去向别的公司订货了。”负责生产管理的古关和生产线上怨声载道的工人们左右为难，束手无策。
工厂面临的问题主要有3个。第一是零部件有可能供应不上（行车记录仪供不应求）；第二是作业时间不足，来不及作业（安装汽车天窗非常费工夫）；第三是成品无处放置（运动型汽车的放置场所在其他地方）。生产均衡化可以解决这三个问题。
可以计算出最优投放次序的“Solver”是？
这时顾问笠原出现了，他说：“我可以3天内解决问题。”他的秘密武器就是生产计划系统Asprova的可选功能“Solver”（求解器）。古关他们每天花两个小时想出的投放次序，仅仅用数十秒就能做出选择。
这时关键词“惩罚值”出现了。程序员小岛是这样说明的。“首先计算出某一特定的生产顺序与最优状态之间的偏差程度。这就是惩罚值。需要寻找惩罚值最小的投放次序方案。Solver可以计算数以十万计甚至百万计的投放次序方案相关的惩罚值，并可以从最优方案开始显示。”
听到这里不禁让人想到象棋软件。它将棋局的优劣转化为数值，从而得出“下这里不如下那里，会对接下来的局面更有利”的判断。通过重复学习和算法改进，逐渐达到了无人能够企及的强度。
Solver也有超越人类智慧的可能性。以EV车体为例，动画中为了方便理解，生产计划仅涉及3种规格的车型，数量仅有50台。但实际的计划上有33种车型，数量超过1000台。能瞬间制作这种体量的计划，软件和计算机的能力真是令人惊叹。
虽然进行了上述说明，但还是会有人抱有疑问：“数十秒就能实现多种规格的均衡化？不会像画的那么简单的。这只是凑巧了吧。”在现场，制约条件各不相同。怀有这种疑问也是理所应当的，Asprova公司采取的是以客户为中心的导入方法。为反应客户的需求，Solver是由Asprova公司与客户共同开发的。在短时间内反复重复洽谈、试制、验证（这一过程也被称作灵活开发（agile development）），之后再提供产品。据笠原说，Asprova公司是免费进行灵活开发的，仅需要支付作为中介销售伙伴的顾问费用即可。顾客无需承担高风险。
如果开发顺利，不仅能实现生产线整流化，还能实现工厂整体最优化。为了解决生产管理上的困扰，体验一下这个Solver世界又有何不可呢?
派程（上海）软件科技有限公司是Asprova Corporation 于中国成立的分公司。
Asprova Corporation 成立于1994年，是日本早期的专门研发生产计划系统的公司。自成立以来，公司一直专注于生产计划系统Asprova的研发与销售。在此期间，在国内制造业客户的磨砺中，经过20多年的系统改进，不仅在日本市场占有率高达58.4%，且有10国以上多语种对应和世界各地的支持体系，已经不断在全球30多个国家拥有导入实例。
Asprova APS 为广大制造企业提供先进的生产计划系统，帮助工厂快速精准排计划，控制交货期，减少库存，提高可视化管理水平。日本市场占有率稳居前位，拥有大量的实际客户案例，且客户案例涉及行业范围相当广泛，全球目前共有4000多家工厂，中国目前共有500多家工厂成功导入Asprova APS。其中包括南京康尼机电、珀莱雅化妆品、珠海格力电器、广州松下空调器、深圳市共进电子、苏州纽威阀门、烽火通信、南瑞继保、国家电网、索尼、理光、曼秀雷敦、格力、东方电气、思源电气、立白、膳魔师、雅马哈、众生药业、中车、红领、资生堂（台湾）、杏辉药业（台湾）等。（排名不分先后）
*来自“2013年软件市场总览计划软件市场份额”（株式会社Techno Research）调查结果
我们的slogan是：做为生产计划的专家，始终如流星一样，思考在前，行动在前！
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