“智造”链式升级
“叩开”新质生产力之门
党的二十届三中全会明确提出“推动制造业高端化、智能化、绿色化发展”，为新时代新阶段加快推进新型工业化，发展新质生产力，推动制造业高质量发展点明了方向。
近年来，为持续加强能力建设，推进新型工业化，红阳公司统筹规划“三地六区”布局，以数字化智能制造为基础，加速传统产线转型升级，显著提升航天产品总装总调能力及相关科研生产经营能力，实现企业高质量发展的同时，也“叩开”新质生产力之门。
“以前要十几个人干一个月的活儿，现在两个人十天就干完了。”说起自己负责的自动化产品加工生产线，公司机加车间一线数控技师马刚感慨道。
在他身后，银色的自动转运平台快速穿行，橙色的机械手臂灵活翻转，房间大小的数控加工设备有序排列。一线生产正如火如荼，整个机加车间不见人声熙攘，却充满了设备运转的嗡鸣声。
近年来，公司聚焦生产制造一线产业升级，相继在机械加工、电缆制作、复合材料成型等领域实施智能优化改造。“春江水暖鸭先知”，基层班组纷纷响应“焕新”之风，调整传统生产管理模式，积极推动新技术、新设备、新工艺的落地实施。
从事电缆线束装配工作十余年，亲身经历电缆从双面铝薄膜固定线束，换成锦丝绳缠绕，从线束三束并排分布，改为四束交叉构型，产品性能质量参数要求越来越高。随着公司布局一线生产模式迭代更新，电装中心先后进行线束编织、自动布线等升级，一线操作工人逐渐从“干不完”转变为“学不完”。
半个多世纪以来，公司在航天产品总装总调领域稳步保持国内前端地位。但面对新形势新要求下日趋严格的航天产品生产任务，如何形成高质量、快响应的生产能力，是公司发展之路上的一大挑战。
为此，公司孝感工业园区结合专业技术能力提升和工艺布局规划需求，着手建设数字化新工序线。通过建立自动化仓储物流系统、装配检定系统以及区域模块中心，公司实现基于数字化工位的精细化装配、试验、测量、测试分工，以及相关质量数据的自动采集分析。
同时，公司在各工序区域之间布置工控网、办公网两套网络系统，串联各区域模块协同加工，实现装配强度大、装配精度高产品的自动装配。
这一举措使产品生产装配工序摆脱劳动密集型产线布置，一线人员只需要在各区域中心进行模块化操作，通过工控网控制现场设备运行，通过办公网下达生产任务执行，工艺规程全程无纸化查阅，产品装配测试工序的生产效率提升了30%。
公司依托总体建设架构，因地制宜发挥“三地六区”优势，于总装总调部远安分部全力推进全产线智慧厂房建设。
以传统生产模式为基础，运用物联网及大数据技术，将生产设备、传感器、机器人和控制系统高效连接，实时采集分析一线生产信息，实现车间内部制造资源、环境、计划、排产、流程、成本、质量过程的精细化管控，通过这一举措，公司形成了紧密配合的生产网络，为生产运营决策提供支持，有效解决了传统模式下规模化生产产能不足的问题，相关产品公司全年总产能提升了80%以上。
相关设备厂房升级以来，创新技术、革新工艺层出不穷。仅增材制造班组一个团队，在智能化产线投产后创新优化了10余项工艺，形成了20余篇专利和论文。据统计，公司近年来在工艺相关领域实现了230余项创新成果，获得发明专利授权80余项，发表论文60余篇，并荣获国防科技进步奖一项。红阳公司干部职工正以创新创业的精神向新质生产力的大门前行。
来源 | 党委办公室
文字 | 胡卓立
图片 | 胡卓立 杨 雪
编辑 | 胡卓立
审核 | 韩梦玲
