为实现金七门核电项目“5070目标”（核岛管道实现 50%预制，其中所有对接预制管道实现70%机械化焊），2024年4月，“5070项目”应运而生，一场围绕核电工艺创新的攻坚战就此打响。
创新驱动，突破工艺难题
当前公司应用的机械化焊工艺主要为“手工打底+机械化焊填充”，在面对华龙一号堆型中占比超70%的薄壁管（壁厚t≤4.78mm）时就显得力不从心。为解决这一工艺难点，5070项目成员扎根车间，对新机械化焊工艺进行研发，通过反复的坡口改进、验证与再改进，成功实现了除组对、点焊外的全过程自动/机械化焊。此项创新可实现自动/机械化焊工艺的覆盖率超过70%，为“5070 目标”的实现提供了强有力的支撑。
同时，为确保新工艺能够顺利落地应用，5070项目团队协同金七门核电项目，对管件侧坡口进行了适应性改动。这一国内首创的举措，不仅彰显了项目团队的创新精神，更标志着公司核电工艺在技术创新领域迈出了坚实的一步。
在追求焊接自动/机械化的同时，5070项目团队并未忽视焊接效率的提升。为提高壁厚t＞20mm厚壁管的焊接效率，项目团队协同工程研究院/技能等级认定中心对现有的管道固定位置氩弧自动焊机（CPAT300）进行了窄间隙化改进，这一改进首次实现了公司范围内固定位置的窄间隙焊接。以 304L/Φ273×28mm试件为例，采用改进后的设备和工艺可在6小时内完成焊接，生产效率提升明显。
砥砺前行，攻克工艺难题
从6月14日首口焊接以来，5070项目稳步推进。截至目前，规划的30项工艺中，19项已完成工艺试验，其中15项已完成最终的工艺评定验证，2项正在进行工艺评定，2项待工艺评定。
在工艺试验推进的过程中，项目成员不畏酷暑，深扎车间现场，在夏季高温的“烤”验下，坚守岗位。他们遭遇了一系列棘手的工艺难题，如打底内凹、重熔及打底夹沟等。
面对这些挑战，集团首席技能专家罗开峰大师挺身而出，凭借着深厚的专业知识和丰富的实践经验，他带领项目成员对每一个工艺难题进行深入剖析和优化探索。他们以坚韧不拔的毅力和精益求精的态度，确保了工艺试验的稳步推进。
自研设备，助力核电发展
在5070项目规划的30项试验中，自研设备的使用率达到了70%。这些自研设备包括仪表管全位置氩弧自动焊机、管道全位置氩弧自动焊机（COAT130+COAT230）、全位置窄间隙氩弧自动焊机（CNGR-01）及管道固定位置氩弧自动焊机（CPAT300）4种。自研设备的广泛应用，不仅验证了其可靠性，更为后续的推广应用奠定了坚实基础。
在双碳背景下，公司积极响应国家发展新质生产力的号召，开启“第三次创业”新征程。5070项目的顺利推进，是公司在核电焊接领域的一次重大飞跃，将成为公司高质量发展道路上的核心驱动力，助力公司提高生产效率、保障焊接质量、降低人工成本，推动公司锻造卓越核工业品牌。
2025-01-28
2025-01-28
