28.5秒生产一台华为手机？揭秘华为“精益”管理

《质量为纲》

田涛 主编

2006年3月，我正在工段现场处理QCC小组提案，部门经理老甘找到我，让我接口生产改善工作。从此，我成为精益团队的一员，这一干就是十几年。

“蹲”出来的成果

第一个项目就要攻关一个“老大难”课题。那时的主流产品，是接入网室外柜。机柜与主板、模块、电源之间的连接主要靠螺钉固定，有的机柜用量多达上百颗，加工时常常出现漏装、松动等问题，浪费返工成本不说，还耽搁交付进度，是市场投诉的头部问题之一。

为了解决这个问题，我每天去制造现场蹲点，这是我从日本精益导师增冈范夫那里学来的，他曾使丰田生产系统焕发出崭新的生命力，第一步靠的就是“现场现物”。

早上7：30，我就站到机柜安装现场，生产线加班我也加班。经过大半个月的观察，我统计出一个现象：95%以上的问题是由新员工造成的，老员工很少发生螺钉漏装、错装。

为什么老员工就能将事情一次性做对？我们把观察精力投到连续26个月保持零缺陷的老罗身上，分析他的每个作业步骤和细节，看到老罗每做完一个环节，都用手指着机柜，眼到、心到、手到、嘴到。

然而，这个方法虽好，可操作起来比较费时，让所有新人都完全地、熟练地做到也不太现实。于是，如何以老罗的优秀做法为基础，固化成可快速推广的措施，成为我们需要思考的课题。

一天，我在新闻里见到中学生做选择题时会用到一种卡板，上面有固定条框的模型，可以很方便地涂答案，速度既快又不会少涂、多涂、误涂。源于此思路，我立即做了个卡板的工装，只要有螺钉的位置就空出来，而且标上螺孔的数字。拿给新员工试用，效果果然很好，只要把螺孔上标的数字打完，产品就加工完成，大大地减少了螺钉漏打的问题。

漏打问题解决了，螺钉打得是否牢固又如何解决？紧与不紧的辨别基准是什么？进一步观察老罗作业，发现他手上作业包含了高明的技巧，每次拧螺钉都按同一个垂直的方位，不偏不倚，正中靶心，一次到位。这样，我们又对卡板工装进行了改造，厚度以螺钉打紧时的厚度为标准，只有螺钉与卡板平齐，才说明打紧了。

综合这些，我们正式将作业方法标准化：每个螺钉拧5圈，将工装上标识的数字孔打满，自检时使用指向确认法，触摸螺帽与工装的平整度。这样，新员工也能快速上手，而且保证了质量，极大地减少了市场投诉。

后来，我们又进一步推动产品设计前端的改善，减少螺钉装配数量，从源头上简化了作业复杂度，这个经历让我意识到，虽然我们有赖于数据与资料，却都不如亲身深入现场了解事实情况来得透彻，改善只能从亲身实践中得来。

30天孕育出超短节拍的生产线

2012年年初，公司要求制造部探索手机产品自制的高质量和标准化制造模式。在此之前，华为制造很少有节拍短于2分钟、人力超过15人的组装生产线，而终端产品的特征是海量发货、装配作业多，每个工位的节拍时间要求控制在30秒以内、人力超过50人。

这种线体到底是什么样的，人员如何分工，线平衡如何做，设备如何布局，物料如何摆放，产出如何管理，异常如何处理，如何管理开班和收班，等等，方方面面的问题都需要充分考虑。

带着疑问，我和终端业务主管调研了业界先进的生产方法，同时借鉴无线产品全流程拉通样板线的改善经验，结合自制厂房现况，初步设计了产线布局方案并进行了模拟运行。再经过一周的忙碌，第一条手机生产线组建完成。

可经过一个月的试运行，我们发现，虽然产线运行正常，但生产效率并不高，这是怎么回事？

我们沉下心来，聚焦现场找根因，发现在业界的先进产线，测试工位的8台电脑显示器是竖立、错位放置的，操作距离很短，一个工位、一个人就可以完成作业，而我们却是横向排布，需要三个工位、三个人；别人的垃圾回收是在桌面挖了孔，丢垃圾不用弯腰，直接扔到手边的孔中即可……此类有些琐碎、貌似无关痛痒的细节，却直接决定着效率的高低。

这一次，我们记录了300多个改善机会点，经过两个月的整改，在车间、NPI、工程人员的共同努力下，自制的生产效率终于得到大幅提升，达到了业界先进水平。

30秒的动作分解成1000段

制造部的追求是先将业务简化，按一个流生产，再做到带有人的智慧的自动化，最终实现精益的理想模式。终端产品具备海量制造的特征，持续提升效率是必然的选择。手机加工对精细化管理的要求很高。为了消除隐性的浪费，一定要对各工序进行录像，剖析每个细小的浪费动作。

刚开始，我在录像里看到很多取放、调整、移动等环节的问题，但讲不清具体是怎么回事。后来我了解到专业录像处理可以一帧一帧地慢速播放，便将这个方法延伸到现场改善中，总结出“帧级”动作分析法，可以很清楚地看到伸手、抓握、放下等零点几秒的细微动作。

方法找到了，但真正使用时发现这不仅需要智力投入，还是个体力活。譬如手机组装安装同轴线/接近光小板工位，作业时间是35.92秒，与全流程统一的生产节拍时间相差7.11秒，这个瓶颈要消除掉。怎么办？

我“祭”出帧级动作分析这个法宝，每移动一帧画面就得按一下电脑左键，分析35.92秒（30帧/秒），按每帧0.03秒算，就要点击电脑1197次，中间还不能出错。

每次的作业状况记录到表格上，还得分出是左手动作还是右手动作。30秒/工位的动作往往需要分析大半天时间，一个工序的录像分析下来经常搞得我头昏眼花、脖子酸痛。

在完成第一步的数据分析后，我又运用精益专业知识对浪费进行分类，区分每个动作是否有价值、是否存在改进空间，如移动取料浪费0.64秒、重复扔离型纸浪费0.12秒、弯腰放空托盘浪费0.40秒。

通过动作细化分析，此工位共发现了28个问题点，浪费时间8.62秒，占比24%，预估改善后C/T可降至27.3秒。我们的改善措施，包括搭建空盘回收架，员工顺手放空盘，耗时减少2秒/次；制作圆筒放置盒，同轴线呈立体放置，减少交叉混放，取用时间从1.52秒降到0.24秒……

就这样，我们完成了终端样板线50多个工位细微动作分析，找出几千个浪费点并落实改善措施，使整机装配产出数量提升了60%。如今，“帧级”动作分析法为改善打开了一扇新窗户，我成了见证者、实施者、传承者，使终端的改善步入细微动作（1/100秒）的观察、秒级改善的新领域。

按生产节拍产出，每班次、每条线多做126台手机

2015年，为了进一步缩短交付周期，制造部要求终端样板线必须尽快做到连续流生产，全流程实物和信息一个流作业。这就好比产线一旦运转起来，就要像河流一样，不间断地流动生产，中间不能出现停歇和断点。

初步数据显示，从SMT到整机全流程涉及的组织环节超过10个，调度和排产6个以上，加工周期超过9天，单线单板在制超过4天。问题千头万绪，流程的“水”很深。

我们对每个环节深入调查，顺藤摸瓜，排除表面现象的干扰，画出了现状的价值流程图。另外，还区分了增值与非增值作业，最终确定未来全流程一个流的价值流，其中按节拍时间产出非常关键。

节拍就像人的心脏，心脏有节奏地跳动，身体才有了生命。产线也是如此，节拍一旦确定下来，就决定了每台手机的产出时间，各个环节的产出时间必须受到这个节拍的约束。

我们的节拍是28.5秒，也就是说，28.5秒就有一台手机被生产出来。所以理论上，每天的第一台手机，应该在8点30分28.5秒诞生，可实际情况却是，上午9点30分左右才能见到第一台手机。那3600秒的时间去哪了？

原来，夜班人员下班后会将物料等集中回收，以防丢失；白班人员上班时先要将手机等物料、半成品拿出来放到工位上，点清数量，才能开始生产，这相当于浪费了60分钟。

我想到了超市货架上的货物晚上也没回收，借鉴超市管理，结合我们的实际情况，我提出设置标准在制品、巡回物料补充、产品标识定位、生产数量实时监控、作业定人定岗等多条措施，方案得到认可。试行后，上午8点30分28.5秒，首台手机产出，每班次、每条线能多做126台手机。

改善无止境。经过终端生产、制造工程、制造质量、研发等部门的通力协作，终端样板线的自动化、生产模式、物流模式进行了多达五次的快速迭代，全流程加工周期降低了42%，保证了手机按28.5秒的节拍时间逐个产出，终端制造模式实现了从乱流到整流生产的突破。（完）