编者语：今年是加快推进航天强院建设的关键之年，各单位以实干铺路，在奋斗中争先，向以型号研制攻坚为代表的全年任务挺进。院官微特推出“强院看点”专栏，全面反映各单位奋力书写航天强院新篇章的实践举措。
生产产品时，工人不看图纸，而是坐在电脑前，仔细研究里面的三维图纸，红的、蓝的、黄的……产品每个模块、每个零件不仅清清楚楚被不同颜色标注了出来，并且可以被360°无死角展示，想关注哪里的细节，只需要用鼠标轻轻拉动即可，和以往解析一张张二维图纸相比，工作效率大大提高，这一切都得益于系统所今年开始试点的三维模型下厂指导生产。
目前，通过三维模型下厂指导生产的产品各分系统及其他零部件已经陆续生产完成并开展验收工作，获得了院厂两级的广泛好评，取得了阶段性胜利。
01
向数字化2.0迈进
传统生产往往是通过二维图纸和手工操作完成产品制造，这种方式依赖于设计师的绘图能力和生产人员对图纸的直观理解。二维图纸能够展示的信息有限，工人们要拿着一摞平面图纸在脑海中勾勒出它的实际模样，如果经验不够丰富，可能会与真实情况产生偏差，而通过“三维下厂”，“所见即所得”的工艺设计过程，可以直观指导生产人员根据模型中的参数和流程进行操作，减少人为操作偏差，生产过程更加精准，实现生产过程的优化和精细化管理，提高生产效率和产品质量。
“一些零件的装配关系在平面图上是很难展示出来的，有时师傅们要拿着图纸看很久，才能确认它的安装方向。三维模型就一目了然，因为它可以把最终状态展示出来，产品的关键参数、技术指标也都会清晰完整地标注出来。”项目团队核心成员志鹏自豪地说。
之前，系统所完成了由文档承载设计信息到型号承载设计信息的转化，形成了包含所有设计信息的型号数字需求模型，解决了模型设计过程中“装备是什么”的问题，完成了数字化1.0迭代。
“三维模型下厂是开启数字化2.0的第一步，为装备制造数字化转型奠定了坚实基础。团队上下拼尽全力把这件事情做好，争取给其他项目未来转型三维模式下厂打一个漂亮前战。”项目负责人老陈说道。
02
踏平坎坷成大道
虽然三维模型指导结构生产优势显著，但项目队伍深知，真正在产品研制过程中应用并非坦途，前方仍有许多未知的困难。“因为是首次尝试，还存在着认识不够充分、技术积累薄弱、相关经验不足等诸多问题，项目的研制节点也近在眼前，如何在保证后墙不倒的前提下度过这段阵痛期，是团队上下必须克服的难题，但是有挑战就有动力，我们一定能攻克它！”志鹏斗志满满。
实现“三维下厂”，第一步必须摸清楚三维模型指导生产的整个流程。老郭和志鹏接下重任，老郭作为结构总体，经验丰富，沟通能力强，专门负责与配套单位沟通、协调；志鹏思维活跃，接受能力强，针对模型命名规则、相关参数、标准件库、三维设计标准及平台共建等问题开展细化工作。
“‘三维下厂’的早期阶段，我们遇到了很多困难，特别是在三维标注过程中常常遇到基准信息丢失、设备插接关系难以表示等问题，但团队成员翻书籍、跑一线，反复沟通，最终将关键设计参数准确无误地传递到生产厂家。”设计师世珍回忆道。
在这段紧张的日子里，项目团队聚在一起头脑风暴，相互“找茬”、研究解决方法，技术以及质量部门、配套厂家也从旁协助，让技术状态更加明确，完成了设计、工艺与制造的有效衔接。同时，在内部开展基于三维数据模型的图纸会签、三维图纸管理及相关更改等一系列规章制度建设，从体制上完善了新工作模式下的风险控制。
经过3个月的奋力攻坚，去年11月，团队敲定了“三维下厂”的实施方案。很快，首个分系统的“三维下厂”试点工作完成，在设计与制造有效协同上迈出了重要的第一步。突破口打开，“三维下厂”全速推进，有效缩短了型号产品的研制生产周期，极大鼓舞了项目团队的士气。
未来，系统所将积极探索新质生产力，进一步打通信息链条，实现数据的实时传递，打造高效精准的生产模式。
供稿 / 单楠 袁志鹏
特约编辑 / 袁志鹏
编辑 / 吴方黎
责编 / 冯锟 毕磊
监制 / 王晓彦
来源：四川航天官微
