来源：网络

版权归原作者所有，侵删

文末有下载方式：

2025会员火爆预订中！！！

目 录

1 工程概况

1.1 危大工程概况和特点

1.1.1 危大工程概况

1.1.2 重难点分析及对策

1.2 地基土构成及岩性特征

1.3 施工平面布置图

1.4 施工场地周边环境

1.5 施工要求

1.6 风险因素辨识及风险等级分级

1.7 各方责任主体单位

2 编制依据

2.1 法律依据

2.2 项目文件

2.3 施工组织设计及其他

3 施工计划

3.1 施工进度计划

3.2 材料与设备计划

3.3 劳动力计划

4 施工工艺技术

4.1 顶管施工设备选择方法对比和分析

4.2 技术参数

4.2.1 沉井技术参数

4.2.2 顶管技术参数

4.3 工艺流程

4.3.1 沉井施工工艺流程

4.3.2 泥水平衡式顶管施工工艺流程

4.4 施工方法及操作要求

4.4.1 沉井施工方案

4.4.2 顶管施工方案

4.4.3 操作总体要求

4.4.4 下管操作要求

4.4.5 顶进操作要求

4.4.6 顶管管节接头形式

4.4.7 顶管内通风

4.4.8 中继间的应用

4.4.9 顶后处理

4.5 检查要求

5 施工安全保证措施

5.1 组织保障措施

5.1.1 安全组织机构

5.1.2 安全保证体系

5.1.3 项目人员安全职责

5.2 技术措施

5.2.1 安全保证措施

5.2.2 质量保证措施

5.2.3 技术保证措施

5.2.4 文明施工保证措施

5.2.5 环境保护措施

5.2.6 雨季施工措施

5.2.7 工期保障措施

5.3 监测监控措施

5.3.1 监测内容

5.3.2 监测项目简介

5.3.3 监测方法

5.3.4 监测技术及要求

5.3.5投入的仪器设备

5.3.6监测频率

5.3.7监测报警值

6 施工管理及作业人员配备和分工

6.1 施工组织体系

6.1.1 项目组织机构

6.1.2 主要岗位职责

6.1.3 岗位设置与职能分工

6.2 专职安全生产管理人员

6.3 特种作业人员

6.4 其他作业人员

7 验收要求

7.1 验收标准

7.1.1 验收资料标准

7.1.2 验收标准

7.2 验收程序

7.3 验收内容

7.3.1 沉井验收内容

7.3.2 顶管验收内容

7.4 验收人员

8 应急处置措施

8.1 应急预案制定原则

8.2 组织机构及职责

8.3 应急物资的储备

8.4 风险源分析及针对性应急预案

8.4.1 火灾事故预防措施

8.4.2 高空坠物、物体打击、触电事故预防措施

8.4.3 机械伤害预防措施

8.4.4 基坑支护结构失稳预防措施

8.4.5 突发事故（事件）预防措施

8.5 突发事故（事件）应急响应

8.6 有限空间预防与应急措施

8.6.1 预防措施

8.6.2 管线破坏事故应急救援措施

8.6.3 中毒窒息事故应急救援措施

8.7 事故报告流程

8.8 附近医院

8.9 施救措施

8.10 应急预案的启动条件

9 计算书及相关施工图纸

9.1 计算说明

9.2 计算依据

9.3 乌马河以北区域123.45米顶管计算书

9.3.1 基本参数

9.3.2 土层参数

9.3.3 管道参数

9.3.4 主顶工作井

9.3.5 中继间

9.3.6 注浆压力计算

9.3.7 导轨间距

9.4 乌马河以北区域P-3沉井施工计算书

9.4.1 参数信息

9.4.2 砂垫层铺设厚度验算

9.4.3 垫架拆除井壁强度验算

9.4.4 沉井下沉验算

9.4.5 沉井下沉稳定性验算

9.4.6 沉井封底验算

9.4.7 沉井抗浮稳定性验算

9.4.8 顶管允许顶推力计算

9.5 乌马河以北区域P-4沉井施工计算书

9.5.1 参数信息

9.5.2 砂垫层铺设厚度验算

9.5.3 垫架拆除井壁强度验算

9.5.4 沉井下沉验算

9.5.5 沉井下沉稳定性验算

9.5.6 沉井封底验算

9.5.7 沉井抗浮稳定性验算

9.6 雨水工程1号调蓄池至2号调蓄池120米D1500顶管施工计算书

9.6.1 基本参数

9.6.2 土层参数

9.6.3 管道参数

9.6.4 主顶工作井

9.6.5 中继间

9.6.6 注浆压力计算

9.6.7 导轨间距

9.7 雨水工程1号调蓄池至2号调蓄池90米D2400顶管施工计算书

9.7.1 基本参数

9.7.2 土层参数

9.7.3 管道参数

9.7.4 主顶工作井

9.7.5 注浆压力计算

9.7.6 导轨间距

9.8 农谷路至二污厂180米顶管施工计算书

9.8.1 基本参数

9.8.2 土层参数

9.8.3 管道参数

9.8.4 主顶工作井

9.8.5 中继间

9.8.6 注浆压力计算

9.8.7 导轨间距

9.9 计算结果

9.10 施工图纸

9.10.1 顶管工程概况及施工图纸

9.10.2 顶管靠背设计图纸

1 危大工程简介

本工程顶管施工主要包含顶管工作井、顶管施工，分别属于深基坑及地下暗挖工程。涉及顶管工程的专业有污水、雨水及中水工程。本工程共涉及4段顶管段，具体见下表：

施工根据建质办[2018]31号住房城乡建设部办公厅关于实施《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》有关问题的通知中附件二第六条暗挖工程，本工程顶管法施工属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，需要编制专项施工方案并组织专家论证。

1.1.2  重难点分析及对策

1.6  风险因素辨识及风险等级分级

根据《山西省住建厅危险性较大的分部分项工程安全管理实施细则》及《中建七局第一建筑有限公司施组（方案）编制、审核、实施管理细则》，顶管工程属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，属于A类方案，顶管施工前应按照住房城乡建设部办公厅关于实施《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》有关问题的通知建办质（2018）31号完成编制和审批工作，组织进行专家论证，论证完成并根据专家评和审意见进行修改后，方可用于指导施工；方案的编制评审工作的完成时间为开工前5天。

4  施工工艺技术

4.1  顶管施工设备选择方法对比和分析

1 人工顶管掘进法

1）由于采用人工开挖，人工掘进顶管法工具管不适应于小口径顶管，小口径主要是指小于DN800的顶管。

2）人工顶管的劳动强度相对较大。

3）人工顶管，对工人技术水平要求较高，人工掘进时要适度掌握每次挖入米数。在实际施工时，通常是按每米单价进行结算，工人为了追求更大的收益，造成超挖导致轴线偏离，标高失控，甚至出现洞内塌方等诸多问题，容易造成质量和安全隐患。

4）适用于无地下水、人工开挖的短距离顶管施工。

5）使用这种方法容易形成地面下沉，工作效率也比较低，还需要全面降水。对工期压力较大。

6）本方法构造简单、操作方便、施工成本低。

2 土压平衡掘进法

1）适用于大口径顶管。适用土质非常广泛，几乎从软土到硬土的各种土质都适用。

2）利用带面板的刀盘切削，支承土体，对土体扰动小，施工后的地面沉降较小。

3）采用干式排土，废弃泥土处理方便，对环境影响和污染小。

4）施工中基本不使用土体加固等辅助施工措施，节省技术措施费，施工设备投入较少，施工方法简单，整机造价低廉。

5）机械自动化程度高、施工速度快，顶力要求比较高，顶进摩擦力大。

3 泥水平衡顶管掘进法 

1）适用的土质范围比较广，如在地下水压力很高，以及变化范围很大的条件下，它都适用。

2）可有效地保持挖掘面的稳定，对所顶管子周围的土体扰动比较小。因此，采用此方法顶管引起的地面沉降较小。

3）与其他类型的顶管比较，泥水顶管施工时的总推力比较小，尤其在粘土层这种表现得更为突出，所以特别适用于长距离顶管。

4）工作坑内的作业环境较好，作业比较安全，由于它采用泥水管道，输送弃土，不存在吊土，搬运等危险的作业。

5）泥水输送弃土为连续作业，因此进度比较快。

综上所述，土压平衡和泥水平衡在各方面都优于人工顶管掘进法。由于本项目顶管距离较长，顶力设计值比较小，选择泥水平衡顶管掘进法进行施工。

4.2  技术参数

4.2.1  沉井技术参数

1  本工程沉井为钢筋混凝土结构；

2  工作井、接收井结构安全等级为三级，设计使用年限5年，重要性系数1.0

3  裂缝控制等级为三级，最大列分个宽度限制不大于0.2mm，沉井无防水要求。

4  沉井下沉采用挖机及人工配合取土，封底采用排水法混凝土干封底。

5  沉井工作井、接收井采用强度C30混凝土，钢筋保护层厚度40mm，沉井封底采用1500mm厚C20素混凝土，无抗渗等级要求。

6  沉井井壁外壁与土体间应注浆饱和。

4.2.2  顶管技术参数

1  主顶系统

主顶系统装置由：后座垫铁、导轨、千斤顶及千斤顶支架、后座泵站组成，其作用是完成管道的推进。

设备安装调试：

1）导轨安装

导轨用45kg/m重型钢轨制作，导轨基座焊于20＃槽钢上。钢横梁置于工作井底板上，并与底板上的预埋件焊接，使整个导轨系统成为在使用中不会产生位移的、牢固的整体。

导轨安装要求如下：

（1）导轨选用钢质材料制作，安装后的导轨应牢固，不得在使用中产生位移，并应经常检查。

（2）两导轨应顺直、平行、等高，其纵坡应与管道设计坡度一致。

（3）导轨安装的允许偏差为：轴线位置：3mm；顶面高程：0～+3mm；两轨内距：±2mm

2）基坑内导轨在顶管施工过程中有时会产生左右或高低偏移现象，防治措施如下：

（1）对导轨进行加固或更换。

（2）把偏移的导轨校正过来，并用牢固的支撑或焊接锚固钢筋固定。

（3）垫木应用硬木或型钢、钢板，必要时要焊牢。

（4）对工作井底板进行加固。

3）千斤顶支架

千斤顶支架是用来支撑并固定主顶千斤顶的构件，用12-16＃槽钢加工而成。支架固定在工作井底板的预留板上，支架体要有足够的刚度，要稳定性好，两支架应平行、等高，其纵坡应与管道设计坡度一致。

4）主顶千斤顶安装

主顶油缸选用600t的千斤顶，固定在稳固的支架上，支架焊在井底的预留板上，千斤顶着力点应在管轴圆心高度外壁上，对称布置，其合力的作用点在管道的中心上。

每个千斤顶的安装纵向坡度应与管道设计坡度一致。使用前应进行调试，要对缸体内进行多次排气，使到缸体伸缩自如，不出现爬行现象。设定工作压力为25MPa（最高压力不能超过31.5MPa），防止超压损坏千斤顶。

5）主顶泵站安装

主顶泵站是给主顶千斤顶供油以及回油的设备，为千斤顶提供动能，该泵站压力最大31.5MPa，安装在工作井边，靠近操作台，方便操作，可自动化控制。

6）后背墙施工

后背墙采用C30钢筋混凝土，钢筋的保护层厚度为35mm，后背墙在顶进一侧贴一张20mm厚钢板。

2  顶管机

1）顶管机的作用是切削土体并搅拌均匀和控制顶进的方向。

2）顶管机安装调试：

机头吊入工作井前应进行详细检查。

装、卸机头时应平稳、缓慢，避免冲击、碰撞，并由专人指挥，确保安全。

机头安放在导轨上后，应测定前后端的中心的方向偏差和相对高差，并做好记录，机头与导轨的接触面必须平稳、吻合。

机头必须对电路、油路、气压、泥浆管路等设备进行逐一连接，各部件连接牢固，不得渗漏，安装正确，并对各分系统进行认真检查和试运行。

3  排土系统

1）泥水式排泥系统主要设备：包括进排泥浆泵、泥浆管、泥水处理装置、泥水箱等。排泥系统有两个作用：一方面是排土，另一方面是平衡土体。

2）安装调试：泥水处理是指泥水平衡顶管过程中排放出来的泥水的二次处理，即泥水分离。一般采用振动筛与旋流器组合起来进行泥水分离的方法。由振动筛把较粗的颗粒，一般在1.0mm以上的颗粒分离出来，然后由旋流器把较细的颗粒再分离出来。如果颗粒比较细，分离出来的土的含水量比较高，可在其中掺入一定比例的吸水剂，如丙稀酸盐，这种吸水剂可吸去土中的水分，使原来流淌的土变成可运输的干土。

泥水系统的进排泥水的调配是确保挖掘面稳定的条件之一，同时也是确保泥水能正常输送不可忽视的一个重要环节。根据地质资料，顶管穿越的土质弱透水淤泥层。应采用密度较大、失水量较小的泥浆，以防粘土遇水膨胀，而造成土壁坍落破坏。所以，进浆泥水的比重调配在1.05～1.10之间。在施工中测试，排浆泥水的比重在1.25～1.30之间，此排浆泥水的比重能确保细砂在输送管内不易沉淀，也能确保挖掘面的稳定。

4  测量系统

1）测量系统的主要设备：由激光经纬仪、测量靶和监示器组成。

2）测量系统的作用：监示顶管施工过程中顶管机推进的轴线偏差。

3）安装调试：顶管机安放在工作井内的道轨上，调整测量靶中心与管道中心线基本一致，与管道中心线垂直。调整激光经纬仪座的高度，使激光经纬仪的激光束的高度基本与管道中心线标高一致。根据测量定位点调整激光束，使到激光束基本与管道轴线重合。调整测量靶激光束点的大小，根据测量靶激光斑点的位置，调整测量靶的位置，使激光点与靶中心点重合。

5  纠偏系统

1）纠偏系统主要设备：纠偏千斤顶、油泵站、位移传感器和倾斜仪组成。

2）纠偏系统的作用：控制顶管施工中的顶管机推进方向。

图4.2.2-5  纠偏系统

纠偏系统的动作控制是在地面操作室的操作台远程控制的，纠偏量的控制是通过安放在纠偏千斤顶上的位移传感器来实现纠偏量的控制，纠偏动作是一个纠偏千斤顶的组合式动作来实现。

纠偏动作组合如：向上纠偏：左下、右下油缸同时伸动作；向下纠偏：左上、右上油缸同时伸动作；向左纠偏：右上、右下油缸同时伸动作；向右纠偏：左上、左下油缸同时伸动作。

6 起重设备顶管用的起重设备一般采用两类：龙门吊车，汽车吊机。管径较大管道较长时一般采用龙门吊机；管径较小、管道较短时一般采用汽车吊机。本工程拟使用吊车和龙门吊配合施工。

4.3  工艺流程

4.3.1  沉井施工工艺流程

4.3.2  泥水平衡式顶管施工工艺流程

测量引点→工作井施工→测量放样→井下导轨机架、液压系统、止水圈等设备安装→地面辅助设施安装→顶管掘进机吊装就位→激光经纬仪安装→顶管机出工作坑→正常顶进→出土→安放中继间→顶管机进接收坑→设备吊出→拆除辅助设备

4.4  施工方法及操作要求

4.4.1  沉井施工方案

1 沉井施工顺序安排：

沉井施工首先进行施工基坑开挖，基坑开挖坡度为1：0.7，开挖深度为3米。

首先进行沉井刃脚钢筋的绑扎及浇筑，本工程沉井刃脚高度均为1.9米；随后进行沉井墙身的钢筋混凝土浇筑，沉井混凝土高程出地面后，对沉井基坑进行回填；沉井混凝土在未达到设计高程前均高出原始地面：1.9（刃脚高度）+1.8（模板高度）-3（基坑深度）=0.7（米），确保周边施工安全。

采用翻模法继续绑扎钢筋支设模板浇筑混凝土，并在井壁预留顶管管道进出口位置，沉井井壁出原始地面高度大于1.5米时，采用长臂挖掘机挖出沉井内土方，沉井刃脚预留0.5米不挖，自刃脚底部向下开挖1.5米后，分别自刃脚每边的中心位置开挖剩余0.5米土方直至沉井下沉，清除基坑内土方至沉井下沉高程后，复测沉井高程及偏位，确保沉井无倾斜。

采用翻模法继续绑扎钢筋支设模板浇筑混凝土，重复上述工序直至沉井下沉至设计高程，监测沉井处于稳定状态，清理沉井底部浇筑混凝土封底，绑扎钢筋浇筑混凝土底板后沉井施工完成。

2 沉井地基处理

1）场地平整

施工前做好管线探测、地基处理、平整场地等工作，避免开挖到原有管道和其他构筑物。

2）工程测量定位放线

按照图纸坐标放线定位，每道工序进行复核制度避免出差错。

测量控制网点设置要避开因沉井下沉引起塌方，沉降等区域，并经常校核。

测量控制网点要采取保护措施，如损坏等情况要及时补复，到工程结束为止。

确定好顶管井位中心，以护壁厚度画出上部（即第一步）的四周，需开挖基坑降低工作面的沉井还应根据放坡系数，确定开挖边线，撒石灰线作为井开挖尺寸线。顶管井位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。

3）基坑开挖至起沉标高

对于下沉深度大于8m和尺寸较小的沉井，应先挖3-4m的基坑工作面，以减少沉井自由高度，增加稳定，防止倾斜，也方便施工；无需开挖基坑的沉井可在原地貌整平后直接进行下道工序。

3 沉井结构制作

1）刃角施工

为避免沉井制作过程中产生不均匀沉降，采用垫架（或半垫架）法，先在刃脚处铺承垫木和垫架，垫木用16cm×22cm枕木，垫架间距为0.5~1.0m。垫架铺设应对称，一般先设8纽定位垫架，每组由2~3个垫架组成，矩形沉井常设4组定位垫架，其位置在长边两端0.15L（L为长边边长），在其中间支设一般垫架，垫架应垂直井壁铺设。圆形沉井沿沉井刃脚圆弧部分对准圆心铺设。在垫木上支设刃脚、井壁模板。铺设垫木应使顶面保持在同一平面上，用水准仪找平，使高差在10mm以内，并在垫木间用砂填实，垫木中心线应与刃脚中心线重合：垫木埋深为其厚度的一半，在垫架内设排水沟。

2）分节制作沉井

沉井井身制作过程包括绑扎钢筋、预留顶管洞口、支设刃角和井壁模板、预留洞口临时封堵、浇筑混凝土。

（1）绑扎钢筋

按照施工图纸及规范要求进行放样、配料、机械成型、分规格堆放、挂牌。

井壁拉结筋采用Φ10钢筋，底板马镫筋采用14钢筋其余主筋采用20的钢筋。

钢筋的连接方法可采用绑扎连接或套筒连接或机械连接，各种连接方式应按规范要求施工，机械连接错开35d，焊接连接单面焊10d，双面焊5d，相连接头错开35d和500mm的较大值，搭接连接长度37d，相连接头错开1.3北锚固长度，连接区内接头面积百分率均≤50％，环向钢筋必须采用焊接连接。为确保钢筋位置和保护层厚度正确，内外钢筋之间加设C14支撑钢筋，每1.0m不少于1个，梅花形布置。在钢筋外侧垫置水泥砂浆保护层垫块。钢筋用挂线控制垂直度，用水平仪测量并控制水平。

（2）预留顶管洞口

根据顶管的位置和标高，确定顶管的位置。

（3）支设刃角和井壁模板

刃角和井壁模板内撑模板采用木模板，水平支撑采用带可调节螺栓的φ50钢管，上下的一道，间距为45cm，竖向背楞采用35×75mm木方，20cm一道，以保证顶管井的内平面尺寸准确。

模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板用对拉螺杆、钢管固定。

每节沉井模板应高出施工缝10cm。

（4）预留洞口临时封堵

洞口用砖墙封堵

（5）浇筑混凝土

井护壁混凝土每挖完一节以后要立即浇筑混凝土。人工浇筑、人工捣实，混凝土强度为C30，坍落度控制在80—100mm，确保井壁的稳定性。

每次浇筑应按规范抽查混凝土的坍落度和留置标样和同条件试块

检查顶管井位（中心）轴线及标高

顶管井每节护壁做好以后，用十字线对中，吊线坠向井底投设，保证井圈中心线与设计轴线的偏差不大于20mm，井圈顶面应比场地至少高出150mm~200mm,同一水平面上的井圈任意直径的级差不得大于50mm。

浇筑混凝土前，应将预埋件按工艺图纸校核后预先埋设牢固，预埋孔洞应事先留出，不得事后敲凿。混凝土拆模后平整、垂直度、混凝土振捣密实度应达到施工验收规范要求。

依混凝土同条件养护试块确定混凝土拆模时间，拆模后应对混凝土进行养护，不少于7d。

4 沉井下沉

1）第一节下沉

（1）沉井必须在混凝土强度达到100%后方能开始下沉，下沉前在井壁外画观测标志，在沉井四角设水准观测点，观测下沉量及平衡情况：在中轴线处设垂直线，观测沉井位移及平衡：拆除模块。

（2）垫架的拆除，对大型沉井混凝土应达到设计强度的100%，小型沉井达到70%始可拆除。抽除刃脚下的垫架（垫木或砖垫座）应分区、分组、依次、对、同步地进行。抽除次序：圆形沉井挖先抽一般承垫架，后拆除定位垫架：矩形沉井先抽内隔墙下垫架，再分组对称地抽除外墙量短边下的垫架，然后抽除长边下一般垫架，最后同时抽出定位垫架。抽除方法是将垫木底部的土挖去，利用绞磨或推土机、拖拉机将相对垫木抽出。每抽出一根垫木后，刃脚下应立即用砂石、卵石或砂砾填实，在刃脚内外侧应填筑成适当高度的小土堤，并分层夯实使下沉重量传给垫层。抽除时要加强观测，注意下沉是否均匀，隔墙木排架拆除后的空穴部分用草袋装砂回填。

（3）在地面用长臂挖土机分层开挖，挖土必须对称，均匀进行，使沉井均匀下沉。

（4）从沉井中间开始逐渐向四周挖，每层挖土厚度为0.4~0.5m，在刃脚处留0.5m宽台阶，然后沿沉井壁每2~3m一段，向刃脚方向逐层全面、对称、均匀的开挖土层，每次挖去5~10cm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂，沉井便在自重作用下均匀破土下沉，当沉井下沉很少或不下沉时，可再从中间向下挖0.4~0.5m，并继续向四周均匀掏挖，使沉井平稳下沉。

（5）每次下沉至离地面0.5~1.0米时，停止下沉，开始下节沉井制作。

（6）在沉井外部地面及井壁顶部四周设置纵横十字中心控制线、水准基点，以控制位置和标高。在井内按4等分标出垂直轴线。各吊线坠对准下部标板来控制，并用两台经纬仪进行垂直偏差观测。挖土时，随时观测垂直度，当线坠离墨线达50mm,或四面标高不一致时，即进行纠正。下沉前，至少测3次初始值；下沉中每下沉50cm需进行一次平面和垂直校核；封底过程，每天监测一次；封底结束后7天到30天内，每3天监测一次；后期30d~60d，每15天监测一次

沉井出现倾斜和位移偏差时，应及时进行纠偏：

矩形沉井长边产生偏差，可用偏心压重纠偏；

沉井向某侧倾斜，可在高的一侧多挖土使其恢复水平再均匀挖土；

采用触变泥浆润滑套时，可采用导向木纠偏；

小沉井或矩形沉井短边产生偏差，应在下沉少的一侧外部用压力水冲井壁附近的土并加偏心压重：在下沉多的一侧加—水平推力来纠偏。

当沉井中心线与设计中心线不重合时，可先在一侧挖土，使沉井倾斜，然后均匀挖土，使沉井沿倾斜方向下沉到沉井底面中心线接近设计中心线位置时再纠偏。

（7）排水措施

井内设置设集水坑，井底四周设排水沟。

（8）难以下沉时的辅助措施

高压射水

在土层中用抓土斗除土时，当抓土至2米以上的深坑，其周围土层仍不坍塌，采用水平射水弯头或高压射水弯头冲射，将坑周边土体坍塌后，再抓走。在土层较坚硬，抓不进时，可用升垂直射水嘴冲射，松动后再抓土。

压重下沉

在沉井尚未浇筑完毕，可利用接筑沉井而压重，但须注意下沉不致造成新筑混凝土发生裂纹，可微利用钢轨、钢板、铸铁锭等，作均匀压重辅助下沉。

2）分节接高沉井

（1）接高沉井

（2）应将沉井分成若干段同时对称均匀分层浇筑，每层厚30cm，以避免造成地基不均匀下沉或产生倾斜：

（3）混凝土应一次连续浇筑完成，第一节混凝土强度达到70%始可浇筑第二节：

（4）上下节接缝处凿毛并冲洗处理后，再继续浇筑下一节。

3）第N次下沉

（1）每次具备下沉条件后，下沉沉井

（2）将沉至设计标高时，周边每层开挖深度应小于30cm或更薄些，避免发生倾斜，在离设计标高20cm左右应停止取土，依自重下沉到设计标高。

（3）沉井下沉完毕，其偏差应符合规范规定：

轴线位移不大于井深1％；

高程：+40mm，-60mm；

倾斜度不大于井深0.7％。

5 底板封底

1）在经2~3d下沉稳定，或经观测在8h内累计下沉量不大于10mm时，即可进行沉井封底。

2）封地采用1.5m的C20素混凝土封底，在刃脚下切实填严，振捣密实，以保证沉井的最后稳定。达到50%设计强度后，在混凝土上绑底板钢筋，两端深入刃脚或凹槽内，浇筑上层底板混凝土。封底混凝土与老混凝土接触面应冲刷干净：浇筑应在整个陈井面积上分层、同时、不间断地进行，由四周向中央推进，每层厚30~50cm，并用振捣器捣实：混凝土采用自然养护。

。。。。。

内容过多，共150页,以下略

点我☞加入2024年度《市政路桥实战参考》会员，现在已有下列资料（持续更新中）：

目录二：按分类汇编