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精益智能工厂数字化建设三年规划方案
该文档是美的集团精益智能工厂数字化建设三年规划方案，主要内容包括愿景规划和实施路径两部分，具体如下：
愿景规划：
推进思路：以 “精益化” 为基础，“自动化” 和 “数字化” 为支柱，通过 “精益化、自动化、数字化” 三化融合，打造 “交期最短、品质稳定、成本最优、柔性交付” 的精益智能化工厂。
战略框架：以集团的精益智能化工厂推进思路为牵引，规划制造中心的 3 年战略框架，以 “用户 + 产品、团队 + 智造” 两大主轴，以及 “产品创新、精益化、自动化、品质提升、数字化、管理升级” 六大战略的落地，实现世界级精益智能工业园。
战略目标（三年 KPI）：明确了周转天数、一次不合格率等指标的具体目标。
愿景：致力于成为全球最优秀的微蒸烤供应商，打造 6000人世界级精益智能工业园，追求零缺陷、柔性、T+3、高价值、高效、精细、极简、创新、智能的目标，通过改善用户体验、提升产品价值、塑造价值团队、打造智慧工厂等举措来实现。
实施路径：
产品创新：
完善新品承接体系：以工艺类型来分工，建立团队，完善新品承接体系；协同品质，提前介入新品可制造性、可靠性分析，进行新品流程改善，高效闭环实现上市即量产；针对重大项目，通过精益设计周组织各模块人员参与，提前发现和解决问题；导入工艺仿真与公差仿真。
老品改善：聚焦量大的 5平台，围绕人工装配简单、可自动化、模组化、辅料消除这 4 方面进行工时分解和归类，针对投入工时占比大的作业种类进行改善。
工艺研究：结合各分厂制造痛点及市场需求，绘制工艺地图，围绕 “通用技术提升”、“行业新技术引进” 进行工作开展，提升产品工艺能力及技术储备，满足品质、五感、效率、环保的要求，实现可制造性和产品力的双突破。
标准化：推进平台生命周期管理、SKU 全生命周期评估管理和编码生命周期管理，设置产品的立项门槛以及退市触发标准，禁止退市产品逆向操作。
精益化：
价值流拉动：
PSI体系建立：通过 S&OP 精细化管理及信息拉通，完善体系建设，提升价值链协同效率。
电子、电器 &总三区域间匹配：按照总部装型谱匹配规划，行变压器与总三线体的匹配输送试点。
钣金、注塑库存下降 30%：通过组件前移、计划模式优化、改善断点和型谱匹配连续流建立以及管理模式变革等方式，实现库存下降。
电子 AI&RI&SMT连续流试点：在硬件基础上进行型谱匹配优化，建立 4 条 AI&RI&SMT 试点连续流。
P 平台拉动物流配送：深入拉通总装自制件 &仓储外购件备料与配送，解决相关流程性问题，提高作业效率，适配自动化物流设备作业。
精益物流：
物流基础优化提升：对标集团精益物流先进级标准，强化物流基础、产前、产中、拉动的提升、执行。
物流日常化管理：输出物流 SQDIP指标及日常化管理事前、事中、事后的流程与标准。
智能物流试点：基于智能工厂P平台规划，推动从供应商入库到总装全流程的物流自动化、信息可视化。
第三方物流整合：通过供方物流 & 装卸作业 &叉车租赁三方资源的规范化整合，实现三方共赢，达成供方物流作业人员减少。
第三方 Milk - Run推广：根据不同的物料特征匹配不同的物流模式，精准掌控物料到货时刻，优化物流资源匹配，减少供方车流量。
制造精益：
基础提升：
人才育成：重点由现有黑带进行项目辅导，并根据项目达成情况给予奖励，持续提升黑带能力；同时持续提升精益人才梯队建设，目标培养 17 名黑带、152 名绿带。
日常化管理体系：以日常化管理为核心，融入5S、自主改善维度，形成一套现场持续改善的日常化管理体系。
现场精益转换：根据各车间的特点，制定现场精益转换方向，包括钣金品质防错建设、注塑聚焦成型周期改善、总一聚焦连续流构建、总二聚焦高效工厂构建、总三高端品柔性制造升级、东芝聚焦卓越品质 & 智能柔性、大烤箱聚焦成本最优。
专项改善：制定 POU 评比标准，通过 MBS 周改善、亮点秀评比、月度总结等方式，提升物料三级 POU 覆盖率。
自动化：
路径/ 分解：结合自动化设备、生产模式变革及工艺革新，以 “点 — 线 — 面” 的思路进行自动化的开展，逐步实现区域无人化。
重点项目：
装配自动化：总装P 平台自动化线以微波炉 P平台的生产全价值链为核心，提升产品标准化、加工自动化和生产高效化，实现减人增效；配件腔体焊接自动线和门体焊接自动线通过自动化改造，减少操作人员。
物流自动化：A2 - C2腔体自动输送线通过悬挂链打通钣金到东芝车间的腔体配送，提高配送效率；注塑机配套一个流项目、高冲物流线二期项目、成品仓自动装柜项目等也在推进中。
简易自动化：基于品质防呆放错、直接减员减岗、效率提升费用节省 3个维度进行开展，达成减人目标和提升简易自动化覆盖率的目标。
品质提升：
品质3 年规划路径：以 “感动顾客” 为理念，通过关键举措实现品质 “505” 目标，包括财务层面的内销维修率和质量成本率下降，顾客层面的产品可靠性、五感和顾客满意度提升，流程层面的合规性、研发品质、工程品质、供方品质和批量防控改善，以及实物品质层面的作业市场不良TOP3 改善、工厂下线 TOP3 改善、物料 TOP5 改善和防呆防错。
产品品质表现现状：工厂端品质体系能力不足，品质数据呈恶化趋势，职能模块协同改善乏力。
制造品质规划：包括 TOP 改善、性能批量事故预防、物料检验、供方管理、市场维修率作业不良改善、五感提升、批量事故预防、品质内建和品质文化等方面。
工厂品质目标：根据各车间的特点，设置相对应的年品质提升目标，各车间品质指标至少改善 20%。
重点项目：建立过程防批量手册并推进实施，建立并推进成品 ORT 工作，来料返工 TOP5 物料专项改善，来料 LOSS TOP5 供方体系改善，供方防批量事故手册实施，来料筛选工厂建立及运作；电子分厂建立制程批量事故预防手册，进行市场维修率 TOP3 改善和总装下线不良 TOP3 改善；配件分厂建立配件工厂过程预防批量质量事故手册，搭建高端品过程品质管控体系，提升注塑喷油品质能力。
数字化：
3 年规划路径）：以搭建智能物流平台、工业互联网、品质追溯、大数据运用及夯实基础 MES 的基础上，构建C2M个性化定制的拉通市场、研发、柔性交付的智能工厂。
现状痛点：总装与配件的数据拉通运用未全面实现，缺乏完整的物流平台，工业互联网平台未上线，产品数字化工艺能力未建立。
19 年开展思路：以夯实各工厂的基础 MES为前提，结合物流平台、工业互联网、大数据运用等核心项目为牵引，深入挖掘生产过程、物流、能源等的大数据价值，节约成本，提升效率，助力管理经营为核心的数字化工厂建设。
重点项目：建立智能物流平台，实现物流计划系统化和厂内智能物流配送；建立工业互联网平台，推动设备集成和能源管理控制；进行大数据运用，包括日常管理数字化、实物流与信息流同步、订单透明化和经营 KPI 实时化。
管理升级：
现状痛点：人员流失率高、人工成本率未达预期、制造技术工艺类人才匮乏，EHS管理存在不足。
开展思路：培养管理型复合人才和专业技术人才，减少一线用工。
具体措施：
EHS：解决重大安全隐患，加强应急队伍建设，进行 EHS 框架建设，目标是 EHS 红线事件 0、20 万工时安全生产伤害事故率 10。
O 类管理：控制人工成本，降低员工流失率，包括招聘费用控制、产销平衡、管理组织优化、工艺提升和管理严控等措施；同时推动三级面谈机制，改善物质和精神层面的待遇，加强文化塑造和活动开展。
后备梯队：对干部及关键岗位进行人才盘点，采取导师制培养方式，增加人才池人数，重点提升制造技术工艺类人才。
人才发展：明确 MP 及 O类员工职业发展路径，搭建各体系关键人才培训地图，拉通干部培养、晋升工作，根据人才盘点和后备梯队建设要求，制定相应的行动计划。
总之，该规划方案旨在通过三年的努力，实现美的集团精益智能工厂的数字化建设，提升企业的竞争力和可持续发展能力。
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方案参考
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