上海始终遵循“强化自主品牌，统筹一体推进”的工作思路，以工信部“自主品牌”智能工厂建设为主战场，将灯塔工厂建设纳入统筹推进体系，对标国际最高标准和最好水平打造世界级灯塔工厂。通过系统性推进智能制造发展，上海智能工厂建设主阵地不断巩固、智能制造生态朋友圈持续扩大、创新发展政策工具箱逐渐完备。上海将继续发挥丰富场景优势，不断拓展制造业智能化转型的深度和广度，瞄准创新“核爆点”，输出智能制造“上海方案”，着力推动新型工业化，加快打造上海智能制造“升级版”。
为了更好对标对表工信部梯度培育智能工厂的工作要求，展现上海智能工厂的建设经验，领航产业高质量发展，我们分批次对获评灯塔工厂、领航工厂、卓越工厂等荣誉的智能制造先锋单位进行系列报道。
上海施耐德工业控制有限公司（简称“上海施耐德工控”），于1995年成立于上海市普陀区。始终坚守绿色、环保、可持续发展的理念，推动企业向绿色低碳转型。作为工业控制器的领军者，上海施耐德工控产品覆盖接触器、断路器、热过载继电器等，广泛应用于数据中心、电力电网、能源基础设施及冶金工矿等领域，为各行业提供坚实支撑。
面对内外部诸多挑战，上海施耐德工控结合国家《智能制造能力成熟度模型》和“灯塔工厂”标准，成功打造智能制造转型架构。凭借卓越的制造能力和创新能力，企业先后荣获“国家级绿色工厂”、“上海市智能工厂”、“5G绽放杯绿色智能制造赛道”全国一等奖、“上海市质量金奖”等荣誉。在2024年，上海施耐德工控荣获世界经济论坛端到端“灯塔工厂”称号，进一步巩固了其在智能制造领域的领先地位。
上海施耐德工控生产车间内景
上海施耐德工控利用机器学习技术构建新产品开发平台，实现产品生命周期预测与故障诊断。该平台通过产品失效模型和持续对历史大数据深入训练，在试验中期便精准预测最终结果。同时，平台能够多维度地分析测试数据，迅速识别问题并提出针对性的优化建议。
企业凭此系统实现了订单预测、库存管理、资源配置到交付的全链条数据集成。该系统通过实时分析多维度数据，精准识别供应链风险，利用生成式AI(AIGC)技术为计划员提供个性化解决方案。此外，多目标自动订单排程据订单紧急程度和客户需求灵活调整生产安排，确保高效响应市场变化。
上海施耐德工控以平台方式实现与核心供应商多渠道数据互联，实时共享关键生产数据，监控供应商生产动态，快速响应数据异常。通过与供应商紧密协作，将质量管理视角前移至零部件生产环节，降低资源浪费和质量风险，实现了从被动应对到主动管理的转变。
多渠道数据沟通模式
企业采用模块化和柔性化理念，推出第三代全自动柔性生产线。该生产线能满足多样装配需求，一键快速换型，柔性供料与智能输送。模块化设计支持线外调试，通过快接插口实现工位间的电气连接即插即用，显著缩短产品制造周期，而全电控设计实现极低的能耗。
全自动柔性生产线
AR眼镜融合AIGC技术，直观且高效的辅助设备维修。维修人员佩戴AR眼镜以语音形式输入故障信息，AIGC技术结合后台知识库迅速进行故障诊断并提供解决方案。AR眼镜高亮显示故障，叠加虚拟指南，支持手势/语音控制。远程专家实时接入，共享视野协作指导，简化培训，实现智能高效维修体验。
AR眼镜与生成式AI技术赋能维修
上海施耐德工控通过强化精益管理，优化生产流程，引入端到端数字化解决方案和创新技术等一系列举措，实现了从研发、供应链、制造、供应商、销售等全链条智能化管理，显著提升了生产效率、生产灵活性和可持续性。
利用机器学习、人工智能、生成式人工智能、工业物联网、5G、柔性生产以及增强现实等工业4.0的先进技术，上海施耐德工控实现业务多个环节和场景的重大技术突破。
通过“灯塔工厂”的建设，上海施耐德工控实现了生产过程的全面优化。新产品上市时间的缩短67%，人均生产能力提升82%，订单准时交付率达到97%，生产效率提升29%。
“灯塔工厂”的称号不仅是对企业精益生产和智能制造转型的认可，同时激励企业持续创新。上海施耐德工控通过分享数字化转型和智能制造的经验，带动整个行业向数字化、智能化方向转型升级，提升整个行业的竞争力和可持续发展水平。
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