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Steel E-Motive概念采用创新的电池外壳设计和使用零件集成创建的激光拼焊门环，以降低质量和成本。
将钢制E-Motive电池模块、冷却板和软管、电气连接器和电池管理系统安装到AHSS载体框架上。然后将该组件螺栓固定到车身结构上。白车身地板充当电池顶盖，既节省成本又减轻重量；AHSS底盖密封并提供底部保护。
钢制动力电池框架
您可以在SEM工程报告的第7.3节中查看有关SEM1最终电池概念的详细信息：https://bit.ly/SEM_Eng_Report
电池框架构成了车身结构负载路径的一个组成部分。它连接到前后纵梁和地板横梁。纵梁考虑了两种不同的制造方法和设计。
方案A考虑了三部分纵梁设计，前后“脚”具有独特的冷冲压和辊压中心截面。部件集成通过重叠焊接法兰和点焊完成。基于碰撞载荷反应所需的强度和实现较低的1.5毫米规格厚度，选择了双相1180MPa UTS级AHSS。最初，辊压中心截面设计将实现整体低成本解决方案。
方案B用一个单独的冷冲压件取代3件设计,使用1.5mmDP1180AHSS。深拉型材和材料的低延性对纵向冷压的成形性提出了挑战。通过调整深拉轮廓和优化模具及冲压参数,克服了这些困难。
对这两种设计进行比较后发现,单个冷冲压设计实现了每纵纵梁18.7%的轻量化和4.3美元的显着成本降低。
综合设计方案B还计算出了车辆NVH、静态刚度和碰撞性能的优越性。
因此,与多部件设计方案A相比，集成方案B提供了成本、重量和性能优势。
通过激光拼焊进行零件集成，可以在制造过程之前将不同的钢种、厚度和涂层类型组合成一个毛坯。Steel E-Motive门环是由四个不同AHSS等级和厚度的毛坯组成的热成型零件。
特定区域的性能要求决定了每个毛坯的等级和厚度。A柱需要非常高的强度，以在高速正面或侧面碰撞时保护前排乘客。摇臂、悬臂和C柱零件需要较低的强度和等级。四个毛坯从原生材料等级线圈中切割出来，并使用激光焊接连接形成单门环毛坯。然后进行成热成形工艺，以实现设计门环形状和超强强度的压力硬化钢。
将四个毛坯合并成一个零件，与单个毛坯零件相比，可以显著减少废料，并通过消除其他冲压和组装过程来简化零件制造，从而节省相关成本。更高的材料利用率意味着生产更少的钢材，从而降低成本和温室气体排放。毛坯之间的激光焊接有助于实现点焊四个单独毛坯的更大强度和刚度。
最新的AHSS等级和制造工艺使工程师能够减少汽车车身结构中使用的零件或毛坯数量。在Steel E-Motive概念中应用和演示了几种零件集成。零件集成带来更低的废品率，提高材料利用率，降低零件成本和温室气体排放。集成结构还提高了整体刚度和强度性能。
来源：素材来源网络 汽车材料网编译整理
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