当精益遇到数字化……
什么是数字化精益？
( 文/ Digital Kaizen)
“精益生产”和“数字化转型”是制造业企业管理提升的热门词汇。在行业极度内卷的当下，如果制造型企业的管理者不讲“JIT”“一个流”“看板管理”，或者不做“信息化建设”“数字化车间”“智能化工厂”，就显得不够“高大上”，“缺乏管理内涵”。在与众多制造型企业、信息化软件和实施商、政府工业信息化部门、高等院校、研究机构等从事精益咨询、智能制造、数字化转型的各组织沟通、合作、实践过程中，我们发现很多企业对精益生产和数字化转型的愿望十分迫切，但缺乏对其核心思维和底层逻辑的深度深究思考；不知道“要什么”“怎么做”“怎么用”，大多处于模仿复制阶段；在实践结果达不到预期后，管理者对两种管理思维均产生质疑；要么徒有其表，要么弃之不用。无论精益管理还是数字化转型，在企业取得良好效果的时间和质量都不如人意，失败案例不在少数。
我们在汽车零部件及其他产业制造企业的信息化咨询和实施中，通过所谓“信息化项目实施”，把精益思想与数字化转型思想结合，逐步形成了“数字化精益（Digital Kaizen）”的思维模式和实践方法。本文希望探讨如何把“精益化”“数字化”相结合，为企业特别是中小制造型企业管理提升提供一种更加快速提升管理能力，实现高质量发展的方法。
一、精益思想源自丰田生产方式
1.TPS丰田生产方式
丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了半个多世纪的探索和完善，逐渐形成和发展为包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
丰田生产方式的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
●一个目标：高品质、短交期、低成本地进行生产，最大限度地使顾客满意。
●两大支柱：准时化与自働化。
•准时化(JIT-Just in time)：在必要的时候，按照必要的数量，取得必要的物品，能够消除生产现场中的无效劳动和浪费、生产不平准化的状态以及管理不合理的现象，从而提高效率。
•自働化：将人的智慧赋予机械。如果发生了异常状态，作业人员能完全控制生产线，使其停止加工，可以防止产生废品，控制过量制造，并能自动地检查生产现场的异常状态。
●一大基础：持续改善（Continuous Improvement或称Kaizen)。从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。不能提高附加价值的一切工作都是浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。
正如大野耐一先生在《丰田生产方式》一书中所说，“丰田生产方式给人们提供了一个样板，它不是通过扩大产量来提高生产效率的样板，而是在一种严峻的经济低速发展时期，通过发挥人的努力和创造性也可以实现降低成本这一目标的样板”。这句话对当下同样具有现实指导意义。
2.精益思想（Lean Thinking）
以丰田汽车的大野耐一等人为代表的实践者们，在不断探索之后，创建了适合日本国情的多品种、小批量、高质量和低消耗的TPS丰田生产方式。在1973年的石油危机中，大批量生产的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，TPS丰田生产方式开始为世人所瞩目。
在市场竞争中遭受失败的美国汽车工业，在经历了曲折的认识过程后，终于意识到致使其竞争失败的关键是美国汽车制造业的大批量生产方式输给了多品种、小批量、高质量的丰田生产方式。1985年，美国麻省理工学院的丹尼尔·琼斯（Daniel T. Jones）教授等筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行对比分析，于1992年出版了《改变世界的机器》一书，把丰田生产方式定名为精益生产（Lean Production），并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
四年之后，该书的作者出版了它的续篇《精益思想》，进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维（Lean Thinking）。詹姆斯·沃麦克（James Womack）和丹尼尔·琼斯（Daniel T. Jones）在《精益思想》著作中提炼出精益管理五原则，顾客确定价值（Customer Value）、识别价值流（Value Stream Mapping）、价值流动（Value Flow）、拉动（Pulling）、尽善尽美（Perfection）。精益管理的核心思想可概括为消除浪费、创造价值。
《精益思想》著作把精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值。
3.精益思想在中国
早在1979年，长春第一汽车制造厂就从日本引进以“看板管理”为核心的准时生产方式。随着精益生产理论与方法的成熟，我国企业对精益生产有了进一步的认识，开始在我国的汽车工业、电子工业、仪表制造业等实行流水线生产的企业中应用准时化生产方式，获得明显效果。例如：第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、四川仪表四厂等企业。
越来越多的中国制造业企业开始意识到精益生产的重要性，汽车制造、电子制造、机械制造等行业积极引进精益生产理念和方法，通过改善生产流程、提高生产效率，减少浪费、提高质量，取得了显著的成效。一部分大中型企业结合自身实际，形成了具有企业特色的生产方式，实现了精益生产的“本土化”。
尽管精益生产在中国已经取得了一定的成绩，但在推广过程中仍然面临一些问题和挑战。由于中国制造业的发展水平不同，一些中小型制造业企业在精益生产理念和方法的引进和应用方面存在一定的困难，包括人员素质不高、管理方式陈旧、设备技术落后等。精益生产需要全员参与，但在中国一些企业中，员工缺乏意识和积极性；精益生产需要持续改善和学习，但在中国一些企业中，存在投入不足、持续改善和学习不够的问题；精益生产需要全面实施，但在中国一些企业中，管理层对精益生产理念的理解和认同程度不够。
(未完待续，转载请注明出处@数字化精益Digital Kaizen)
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