“过去需要停产，抽调各车间职工集中清理的焦侧水封槽竟然实现了全自动排污。”
“现在，我们靠自营的方式，彻底啃下了这块硬骨头。充分说明，只要敢想敢干，把大家的聪明才智最大限度激发出来，‘不可能’就会化作‘一定能’！”
近日，对外询价为246万元的焦侧水封槽自营改造工程全面完成，焦化厂上下倍受鼓舞，职工们眉头纷纷得以舒展。
过去，一提起焦侧水封槽清理，不少职工都会眉头拧成疙瘩。由于设计不合理，焦侧水封槽常常淤积厚厚的除尘灰，难以形成系统排污，不仅影响除尘效果，还会对设备形成腐蚀，只能每隔一段时间，定期召集全厂力量，集中清理。
但，水封槽的清理谈何容易——一是水封槽只容得一人身，职工拿起铁锹站槽中清理淤泥，很难施展全身力量；二是水封槽处于高空，职工要将清理的淤泥从高处扔到地面，再人工将地上的淤泥清运走，劳动强度非比一般。
为彻底改变这一困局，焦化厂主动请缨，组织攻坚力量，对水封槽改造发起冲击。
改管道，设坡度：
主动担当作为寻找突破口
如何实现水封槽自动排污？困局就是突破口。
水封槽排污系统一直采用的是DN300的主管、DN80的支管，与除尘灰形成量以及水循环系统无法完全匹配，流速达不到使用要求，除尘灰易沉积。
“那就改管道，增大内径，提高流速。”攻坚小组提出。
现场，水封槽周遭是密布的各种管道和支架，多大的内径能既满足生产需求又不影响其他管道正常使用？
通过测量、计算和查阅资料，小组得出结论，主管扩容至DN500，支管扩容至DN150是最合适不过的。
管道内径确定后，主管设计坡度又成了问题。从北至南260米长的主管，需要保持相应坡度，形成落差，才能顺利排污。
通过详细计算和论证，最高点至最低点落差为1.5米，管道安装坡度为6/1000。
在远程控制方面，如何实现远程的手动和自动是小组关注的重点。200多米的排污管道，如果就地设置操作平台，一是会增加职工们的工作量，二是存在一定的安全风险。
“将信号引入操作室，通过电脑传输，既能实现手动远程，又能实现自动远程。”小组在讨论中确定。
无数次的专题研讨和对接中，施工方案最终被确定下来，为改造架起了远行的“照明灯”。
划重点，巧施工，抢进度：
问题导向激发攻关效能
“所有材料都是咱们人拉肩扛到施工地点，在地面焊接后，将一组组管道通过人工倒链拽上去的。”机修车间钳工检修班班长王文亮说。
焦侧水封周遭是横纵交叉、密布的各种管道以及支架，留给施工的空间少之又少。吊车协助早早地就被否定了，只能人工架设。
由于每根主管长为12米，一根根送到高空再进行焊接，非常不便，但地面焊接太长，又不方便倒入高空。为了减少高空焊接作业量，同时方便倒链拉拽，王文亮和他的班组成员们共同决定，在地面每两根主管焊接后，一起倒入高空。
“当四根管道焊接到位后，就开始调整坡度了。”王文亮介绍。
管道铺设至高空后，每四根之间预留的对接口，成为调整角度的关键。王文亮和同事们以管道支架立柱作为标记支撑，每两根立柱落差保持在7cm，确保坡度相同，同时满足最后排污需求。
此外，管道铺设完毕后，作业人员还在23个排污支管处安装了气动阀门。
所有的作业都在高空，王文亮和同事们每天总是在爬上爬下中度过，身体劳累自不必说，然而为了尽快实现自动排污，他们还自觉日常延点，周末加班加点，为后续改造抢足了时间。
“只要思想不滑坡，办法总比困难多。”面对重重困难，王文亮和同事们保持着积极乐观的态度。
降成本，敢碰硬，强信心：
以创新思维破解难题
管道架设完毕，远程控制紧接着排上日程。
机修车间仪电工段集中技术力量，分两路对程序和线路改造发起冲击。
线路敷设小组，将总长为6000多米的线缆托运至施工地点，以两座焦炉中线为上线点位，为23个处于不同位置的控制阀敷设电缆。
“南北两侧电缆槽要各敷设24根电缆，难度较大，非常考验施工人员耐心及细心。”机修车间副主任颜炳健介绍。
为将降本增效落实到极致，车间延用了过去旧系统的桥架，理论上，24根电缆敷设没有问题，但实际操作中，由于电缆数量多且长度不同，敷设中问题不断涌出。
作业人员首先把电缆每隔1.5米作为一个缠线点，将24根电缆紧紧缠绕，以减少穿线阻力。经实验，拖拽中由于阻力大，电缆逐渐形成“枪形”，穿行更加不便。于是，大家一致决定将缠线点之间距离缩短至1米，虽然工作量大了不少，但线缆穿行起来顺滑了不少。
另一方面，每侧100多米长的距离，单靠一端用力显然无法实现电缆穿行，工段便同时在每12米作业平台各设一人，方便共同发力拖拽电缆。
现场，“一、二”的号子声异常响亮。将线缆从盘线轴处拖拽至中心点位，再拖拽至中心平台上方，以及向两侧穿行延伸，每一次拖拽，大家都拼尽了全力。
“在敷设1号焦炉侧电缆时，由于作业下方是晾焦台，作业人员只能从其他平台上去，爬过长长的钢结构，绕道至1号炉焦侧支架平台，同时，正逢湿焦生产，大家只能见缝插针式，躲避正出炉号位置，在未出炉号处施工作业。”仪表班班长冯洪博说。
“每一次作业都是连续式，大家中午全部在作业平台快速吃过午饭后，马不停蹄投入作业，晚上下班后也会施工至天黑，为施工进度提供了保障。”颜炳健介绍。
在所有线缆铺设完毕以及打点结束后，另一路程序改造小组便开始了技术水平比拼。扩展DCS模板，编制自动排污程序，设定循环周期以及间隔时间……
当前，随着水封槽全自动排污完成改造，焦化厂干部职工并未“偃旗息鼓”。
“后续，我们还将在水平衡方面继续攻关，最终实现自动补水满足生产需求，自动回水满足循环需求。”攻坚小组成员肖进秋表示。
今年以来，面对激烈的市场竞争，焦化厂强化主动求变意识，向细管理，往深扎根，不断拓展陌生领域，持续挖掘降本潜力，陆续完成焦油装车棚安装、113号上升管阀体更换、焦炉地下室VOCs管道清理、备煤皮带除尘风机改造、放焦装置改造、焦炉空压密封等外委转内包工程，把一个个“不可能”化作了“一定能”。
围绕各项工程攻关历程，焦化厂及时总结、复盘，大家普遍认为，之所以啃下这块多年来未能啃下的硬骨头，关键在于：主动担当作为寻找突破口的贯彻执行能力不断增强；以问题为导向激发攻关效能的方向性、目标性不断明晰；以创新思维破解难题的精气神已经构筑。
“焦化厂将上下同心，真抓实干，锤炼队伍，锻造精兵，为企业高质量发展注入更多的‘焦化智慧’！”厂领导表示。
图文丨王叶叶
编辑丨阳菊香
出品丨天铁传媒中心
