当前，正是三院决胜全年任务
进入冲刺阶段的关键时期
科研生产一线干部职工
撸起袖子加油干
风雨无阻向前行
坚持系统思维和问题导向
从点滴做起，从细节着手
积极落实降本增效主体责任
以决战姿态全力奋战
全年目标任务
三部
在攻坚决胜阶段，三部各类试验紧锣密鼓开展，试验资源供需日益紧张。为此，三部针对性提出了桌面联调试验的途径，释放现有暗室18%的试验资源，有效缓解了部分试验资源冲突问题。该举措充分利用现有试验室剩余价值，不仅实现了试验资源的有效利用，同时基于现有资源利用节约了建设成本。
31所
31所试验中心深挖多年来积累的试验运行经验，将试验台冷运转排放的燃油集中收集，过滤后供试验加热设备使用，每年可节约4000升燃油，对应减少4000升危废排放量。试验保障团队与设计师队伍反复试验，自制滑油重复使用过滤装置、滑油二次加注设备，实现了滑油过滤后的循环使用。这两项回收复用措施，每年合计可节约600余万经费，实现降本增效的同时，也促进了试验人员专业能力提升。
8357所
在机箱电装生产中，以往生产模式采用人工手动下线、剥线和搪锡，效率低下且一致性差。近日，8357所引进下线搪锡一体机，不仅能够快速、高效地完成下线搪锡工作，还能精准合理控制线材用量，减少浪费，降低生产成本。自动化的操作可以精确地控制搪锡工艺参数，减少人为因素导致的误差，有效保证了产品的可靠性，提升产品质量，为圆满完成全年生产任务提供坚实支撑。
8358所
电缆作为产品各分系统间电气连接的重要组成部分，传统导线捻头是使用平口钳控制其外形和长度，占用生产工时长，手工作业一致性也较差。为提高导线捻头的生产效率及成型质量，8358所试验工厂重点对导线捻头效率开展工艺优化提升、降本增效，创新设计制作出导线捻头半自动装置，该装置前端可根据捻头线径进行自动收缩，完成了导线捻头从手工操作到电动操作的有效转变，单人捻头工时率提升5倍以上，大幅提高生产效率和出品质量。
8359所
在工时定额体系的指导下，8359所产品定额工时延伸至零部组件各个工序，借助信息化工具，实现产品成本进一步精细化核算，使得产品成本预测更加准确、成本统计颗粒度更加细化。透过成本数据展示平台，技能人员精准发现亟待提升生产效率的工序环节。借助新型加工设备，对工装夹具进行改良，使得原本繁琐的电气装配效率得到极大提升，即使是工艺技术的一小步提升，也能够创造很大效益，助力8359所经营效益的提升。
239厂
239厂为压降锻件的外协制造成本，组织开展了厂内锻件自制攻关工作。攻关团队通过多轮研讨，确定了率先针对四种典型端框产品开展自制攻关工作思路。在保证质量的前提下，为缩短原材料采购和制造加工周期，团队集智创新，开展了工序件结构简化设计、共用坯方案以及共用模架设计等研究工作，最终实现了两型端框产品的自制应用。典型端框产品综合成本降低约20%，制造效率提升约30%，材料利用率提升1倍以上。
END
来源 | 三部 31所 8357所 8358所 8359所 239厂
编辑 | 殷允长 心鹰
