ATOX-50立磨出磨生料细度跑粗原因及措施

百科   2024-10-23 07:30   湖南  
0 引言
我公司一线为Φ4.8m×72m的5000t/d新型干法熟料生产线,生料磨为ATOX-50立磨,设计能力为400t/h(80μm筛筛余≤12%)。自2006年投产至2019年,窑日产一直稳定在5500t左右,立磨台时产量稳定在420~435t/h(0.2mm筛筛余控制在2.0%)。从2020年起,生料磨细度逐渐变粗,0.2mm筛筛余达到2.5%~3.5%,给窑煅烧带来极大困难,造成生料磨台时产量低、电耗高、w(f-CaO)值高、熟料强度低等一系列问题。
1 生产现状及原因分析
2021年下半年,我公司立磨出磨生料细度越来越粗,提高选粉机转速细度也能控制在1.5%以下,但台时产量下降至375t,吨生料电耗高达19.41kWh,为降低生料电耗和提高台时产量,被迫将生料0.2mm筛筛余指标放宽至3.0%,但对窑煅烧带来较大影响。分析其细度变粗的原因,主要是选粉机壳体变形严重,造成选粉机转子密封间隙在圆周方向波动值高达10~50mm。另外,选粉机导风叶片磨损严重且间距偏差大、喷口环宽度不合理等是造成细度跑粗的另一原因。
2 改造方案
2022年年终检修期间,我公司对一线立磨进行改造性维修,对选粉机转子、壳体也进行更换,并对导向叶片间距、喷口环盖板、选粉机回粉溜管、磨内喷水管等进行了调整。
(1)选粉机及壳体整体更换。将选粉机更换为南京某公司研制的SV610选粉机(主体结构如图1),此型号选粉机笼形转子采用异型降阻型动叶片结构(见图2),设置涡流沉降装置,提高分级效率和选粉精度。提高选粉机的工作效率,加大选粉能力。该选粉机结构可靠合理,力场分级稳定,提高了分级效率和处理能力。转笼上部采用新型迷宫密封结构,内外挡板间隙控制在15±5mm。减少该处风短路现象。更换改进型选粉机灰斗,降低磨内阻力,提高选粉效率。
(2)选粉机导向叶片进行调整。导向叶片主要作用是使含尘气体均匀进入选粉机转子并且调整含尘气体的风速。导向叶片间距小,选粉机阻力大,含尘气体风速快,需要的选粉机转速就高,细粉颗粒更难接近转子,转子利用率偏低。反之,选粉机阻力小,含尘气体风速低,需要的选粉机转速低,细粉颗粒更容易接近转子,提高转子利用率。磨机开机后,选粉机电流偏低,分析进入选粉机细粉难以接近转子,降低了转子利用率,因此将导向叶片间距从55mm增加到70mm,调整后同转速下选粉机电流增加了10~13A。
(3)喷口环盖板宽度进行调整。喷口环盖板主要作用是调节喷口环风速,进而调节磨机内循环和外循环的比例。外循环比例低,相应内循环比例就高,磨内通风阻力变大,电耗变高。反之,内循环比例低,磨内通风阻力小,有利于降低电耗,但同时要兼顾设备的承受能力。喷口环盖板宽度从140 mm增加到170mm,随后陆续降低到150mm。目前磨机运行正常的情况下,吐渣斗提电流在35~42A,在设备安全范围内(吐渣斗提额定电流84.2A),比空开电流高10~12A,在正常范围内。
(4)增加选粉机回料溜管(见图3)。选粉机回粉溜管主要是将不合格并且不能通过选粉机转子的粗颗粒物料送回磨盘重新研磨,避免二次扬尘,增加内循环。在磨机调整过程中,逐步将选粉机回粉溜管取掉和恢复。同时,保留回粉溜管有利于磨机料层稳定以及降低内循环。
(5) 磨内喷水管位置及喷水量进行调整。磨内喷水主要是为了增加物料间摩擦系数,从而稳定料层,但磨内喷水的不平衡或者不合理可能适得其反。首先,为降低磨内风速对喷水的影响,将喷水管由原来的两辊中间位置移至距磨辊0.2m、距磨盘0.4m处(图4);其次对喷水量进行调整,逐渐将磨内喷水从13.3m³/h降低到了11.6m³/h,然后下降至9.0m³/h,磨机振动值稳定在1.0mm/s左右。
3 改造前后效果分析
经过一年多的运行,一线立磨台时产量稳定在460t/h左右,0.2mm筛筛余小于1.5%,为窑的稳定煅烧提供了条件,存在的w(f-CaO)值高、熟料强度低等问题迎刃而解。从数据分析来看,此次改造效果明显,选粉机效率明显增加,达到预期目标。
(1)在控制相同出磨生料细度下,磨机统计台时产量增加34t/h,并且选粉机转速下降179r/min(下降17.7%),吨生料电耗下降1.22kWh。
(2)在保持相同台时产量的情况下,出磨生料细度0.2 mm筛筛余从2.8%下降到1.2%,并且选粉机转速下降99r/min(下降9.8%),吨生料电耗下降0.14kWh。
(3)当出磨生料细度0.2 mm筛筛余控制在1.5%时,生料磨台时达到458t/h,比改造前高16t,选粉机转速比改造前下降55r/min(下降5.5%),吨生料电耗下降1.13kWh。

——作者:郑占锋,赵长青(大连天瑞水泥有限公司)

——来源:《水泥工程》2024年4期

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