一、薄料快烧
薄料快烧能够充分利用刚分解生成的新生态 CaO 具有的高活化能，而且能改善水泥熟料中硅酸盐矿物的结晶形态，提高熟料矿物的水化活性和熟料强度。窑速越快，物料被扬起越高，窑内物料与热气流接触越好，传热效率越高；窑速越快，料与料、料与窑衬温差小，这样料与料的粘结也会少，不容易结圈、结球、挂长窑皮的现象；窑速越快，托轮与轮带间形成的油膜越均匀，润滑效果越好，延长托轮和轮带寿命。
另一方面，因为薄料快烧使得窑内热气流动快，热耗偏高，要提高窑头火焰的热力强度，保证烧成带有足够的烧成温度。但是，并不是窑速越快越好，否则吨熟料煤耗将大大增加。
二、满负荷生产
作为预分解技术核心设备的分解炉，其主要功能是完成炉内煤粉燃烧及生料分解率达到 85％－95％。满负荷生产风、煤、料达到最佳匹配，有利于分解炉燃烧反应及分解反应的稳定进行，提高效益，降低吨熟料煤耗、电耗。在操作上，较大的喂料量，较大的总风量，可以提高窑内氧含量，提高二次风温，使火焰强劲有力，有利于煤粉完全燃烧，避免煤粉在窑尾烟室燃烧的现象，防止液相提前出现，减少过渡带结圈、窑内结球，保证窑的正常煅烧。
满负荷生产有利于提高流体的固气比。固气比提高后，由于离心力的作用，物料间凝聚力增加，因而旋风筒的分离效率亦会提高，有利于热量的吸收。
三、确保火焰合适的形状和热力强度
烧成控制的重点是掌握好火焰的形状和热力强度。在多通道燃烧器的操作过程中，应结合煤质、窑皮情况、窑负荷曲线（电流、功率曲线）、入窑生料三率值等因素的变化，合理调节燃烧器的内流风、外流风，以及燃烧器的斜度及其入窑的深度，确保火焰的合适形状和热力强度。
正常情况下火焰白亮、顺畅，熟料结粒均齐、合适，窑口无飞砂。有时可看到飞砂料被强力抽进窑口的情形，说明火焰顺畅，通风良好，但烧成带温度较低，应适当增加窑头煤，降低一段篦速，增加料层厚度，提高二次风温。同时应结合窑尾温度、窑负荷功率曲线等参数综合分析处理。
有时，过渡带结圈、烟室斜坡积料、分解炉下缩口及窑内掉大窑皮，出大球都可能导致窑内通风不良，火焰飘散无力，窑口飞砂严重，有黄心料等现象。要针对不同的情况，采取相应的措施处理：过渡带结圈：通过减少内流风（内流风开到 3～4 即可）拉长火焰扫厚窑皮，间隔 2～3h 交替拉出、推进燃烧器（幅度 300～500mm），通过冷热交替使厚窑皮烧掉。
烟室斜坡积料及分解炉下缩口结皮:通过提高窑速，减少窑头喂煤，关小三次风阀，增加窑内通风。频繁出大球：通过提高窑速，减少窑头喂煤，使火焰偏离物料。以炉为基础，前后兼顾，炉窑协调，确保预分解窑系统的热工制度的合理与稳定。预分解窑的发热能力来源于两个热源，即窑头和分解炉，对物料的预烧主要由分解炉完成，熟料的烧结主要由回转窑来决定。因此在操作中必须做到以炉为基础，前后兼顾，炉窑协调，确保预分解窑系统的热工制度的合理与稳定。调节分解炉的喂煤量，控制分解炉出口温度在850～900度，确保炉内料气的温度范围，保证入窑生料的分解率。
影响煤粉充分燃烧的因素有几个方面：一是炉内的气体温度;二是炉内氧气量；三是煤粉细度。因此，一要提高燃烧的温度；二要保证炉内的风量；三要控制煤粉的细度。在燃烧完全的条件下，通过分解炉加减煤的操作，控制分解炉出口气体温度。如果加煤过量，分解炉内燃烧不完全，煤粉就会带入C5 燃烧，形成局部高温，使物料发粘，积在锥部，到一定程度造成下料管堵塞。相反，如果加煤过少，分解用热不够，导致分解炉此刻气温下降，分解率低，导致窑热负荷增加，熟料质量下降。在具体操作中，要避免上述两种情况，要对不同的情况进行具体分析。
合理调节窑头的喂煤量：窑头喂煤量是否合理，可以通过观察窑头火焰情况和分解炉出口温度的稳定性。如果窑头喂煤偏少，窑口发暗，火焰发红，分解炉出口温度不稳定，分解炉喂煤量频繁加、减；如果窑头喂煤过多，窑口火焰白亮，分解炉出口温度不稳定，分解炉喂煤量不稳定，这种情况也不利于操作。出现以上两种情况要及时对窑头用煤量进行调整，但不能大幅度调，要进行微调，达到火焰顺畅、窑口无飞砂、分解炉出口温度稳定易调整，操作上感到轻松自如。
四、在操作过程中要做到：三固、四稳、六兼顾的原则。
三固：固定窑速，固定喂料量，固定一段篦床上的料层厚度。
四稳：稳定分解炉出口温度，稳定系统用风量，稳定烧成温度，稳定窑头负压。
六兼顾：兼顾 C1 出口气体温度负压，各级锥体负压变化，二、三次风温度，筒体表面温度，窑头收尘系统，废气处理系统。
要烧出好的熟料，简单概括可以从以下几个方面入手：
1.优化配料方案
①合理控制熟料矿物组成：提高C3S的含量，以提升熟料的早期和后期强度。
②严格执行配料方案：确保配料方案的执行情况，避免实际率值波动过大。
2.控制熟料指标
①控制游离钙：控制在0.5%~1.5%之间，过高或过低都会影响熟料强度和煤耗。
②监控立升重：立升重反映了熟料的质量和窑内气氛，建议建立监控和管理制度。
3.优化窑内通风
①清理窑尾烟室和分解炉缩口：制定严格的清理制度，保持窑内良好的通风条件。
②合理控制窑皮分布：保持完整规则的窑皮分布，以保障物料在窑内合理停留时间和煤粉的充分燃烧。
③平衡窑炉风量：保持窑炉风量的均衡，避免风量过大或过小。
4.调整燃烧器
①合理放置燃烧器：确保燃烧器在窑内空间位置的中心点，减少对火焰的干扰。
②定期移动燃烧器：每班移动一次位置，以控制结皮并减少耐火砖的消耗。
5.控制原燃料质量
①控制有害成分：减少有害元素的掺入，如结晶硅和硅质校正原料中的结晶硅。
②保证原料均衡稳定：确保各批次原料充足，以进行合理的均化。
6.热工标定和岩相分析
进行热工标定和岩相分析：根据结果及时调整窑系统参数，稳定热工制度。
7.主要热工设备的维护及检修
①维护篦冷机风机和篦板：确保风机正常运行和篦板良好工作状态。
②重视罗茨风机：保持罗茨风机负荷稳定，确保煤粉均匀输送。
8.氧化镁的控制
控制氧化镁含量：确保氧化镁以细小晶体或玻璃体形式存在，降低对熟料强度的影响。
9.生料细度的控制
合理控制生料细度：通过合理的生料颗粒分布促进固相反应，有利于熟料的形成。
10.原煤的控制
确保原煤提供足够热量并充分燃烧：与燃烧器的使用和管理密切相关。
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