今天和大家聊聊山东能源西北矿业有限公司旗下的双欣矿业。这家企业位于鄂尔多斯市东胜区万利矿区，从2012年投产到现在，已经发展了十多年的时间。它的设计生产能力达到了500万吨每年，可采煤层有10层，可采储量高达2.79亿吨，服务年限预计有39.9年。
双欣矿业从一开始就把“用人少、效率高、成本低、安全优”作为自己的核心优势来打造。特别是从2017年开始，他们大力推进智能化建设，明确了“减人、提效、增安”的目标，按照实际需求来投入项目，不盲目追求高大上。到现在为止，已经投入了3.9亿元。他们的努力也得到了回报，2019年建成的中厚煤层智能化工作面，被中国煤炭协会鉴定为国际先进水平，2020年还成了国家首批智能化示范建设煤矿。
说说他们的智能化系统吧，双欣矿业的主煤流运输系统，井下四条主运皮带，两处给煤机，全都实现了智能化集中控制。通过在机头加装PLC控制箱，设备参数实时采集上传，远程就能控制，根本不需要人值守。给煤机放仓、闸板控制、煤量自适应运行，这些功能都一应俱全。这样一来，故障率降低了20%，每月维修费就省了1万多；皮带用永磁直驱变频一体机，煤量自适应调节，每月电费就省了30万，还解放了12个固定岗位工。
再来说说井下零散排水点的集中控制。井下排水环境复杂，以前管理起来特别头疼。双欣矿业采用了先进的数字载波通讯技术和设备智能监控技术，建立了电力线通讯分散排水集控系统。这样一来，地面就能远程监测、控制和管理井下分散布置的水泵了。根据水位、水泵数量、排水管网压力等数据，合理调配水泵运行，年节能降耗82万元，设备维修费用也省了75万，还节省了6个人的工资，一年下来就是120多万。
最后得提提他们的智能选矸机器人。这可是国内首套超大矸石处理的智能选矸机器人，由整列、识别、控制、机械手运动四个系统组成。利用计算机卷积神经网络学习技术，对煤和矸石进行特征分析，建立识别模型。大机械手、小机械手、机械拨手分工明确，处理不同粒度的矸石。机器人操作简单、维护方便，还能抗恶劣环境。相比人工捡矸，效率提高了不少。以年产量500万吨为例，传统人工捡矸效率只有70%，每年有11万吨大块矸石进入洗选系统，增加了成本。而智能选矸机器人捡矸率高达90%，每年可减少8万吨大块矸石进入洗选系统，节省洗选成本207.4万元。同时，这机器人还改善了工人的安全作业环境，降低了劳动强度，12名专职捡矸工替换为3名巡视工，节省了人工成本投入。
双欣矿业在智能化建设方面可是下了真功夫的，无论是主煤流运输、井下排水还是选矸过程，都实现了智能化、高效化、安全化。这样的企业，值得我们好好学习和推广。
