![]()
热加工行业论坛（www.rjghome.com）——热加工行业人员的网上技术交流家园。以冶炼、铸造、锻压、焊接、热处理、理化检测等相关知识为主，以机加工、电脑设计等知识为辅的行业技术网站。点击标题下蓝字“热加工论坛”免费关注，我们将为您提供铸造、锻造、热处理、焊接方面知识的延伸。
![]()
（1）退火 工件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。
（2）完全退火 将工件完全奥氏体化后缓慢冷却，获得接近平衡组织的退火。（3）不完全退火（相变区退火、亚温退火、临界区退火） 将工件部分奥氏体化后进行的退火。（4）再结晶退火 经冷塑性变形加工的工件加热到再结晶温度以上，保持适当时间，通过再结晶使冷变形过程中产生的晶体学缺陷基本消失，重新形成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化效应和残余应力的退火。（5）回复 经冷塑性变形加工的工件加热到再结晶温度以下进行的退火，以恢复或部分恢复其力学和物理性能。（6）等温退火 工件加热到高于Ac3 （或Ac1 ）的温度，保持适当时间后，较快地冷却到珠光体转变温度区间的适当温度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体类组织后在空气中冷却的退火。（7）球化退火 为使工件中的碳化物球状化而进行的退火。（8）去氢退火（预防白点退火） 在工件组织不发生变化的条件下，通过低温加热、保温，使工件内的氢向外扩散进入大气中的退火。或在形变加工结束后直接进行的退火，以防止冷却过程中因氢呈气态析出而形成发裂（白点）。（9）光亮退火 工件在热处理过程中基本不被氧化，表面保持光亮的退火。（10）扩散退火（均匀化退火） 以减少工件化学成分和组织的不均匀程度为主要目的，将其加热到高温并长时间保温，然后缓慢冷却的退火。（11）稳定化退火 为使工件中细微的显微组成物沉淀或球化而进行的退火。某些奥氏体不锈钢在850℃ 附近进行稳定化退火，沉淀析出TiC、NbC、TaC，防止耐晶间腐蚀性能降低。（12）去应力退火 为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力及铸件内存在的残余应力而进行的退火。（13）循环退火 将工件加热到稍高于Ac1 和稍低于Ar1 温度区间，循环加热和冷却的退火。（14）高温退火（晶粒粗化退火） 将工件加热至比正常退火高的温度，保持较长时间，使晶粒粗化以改善工件的切削加工性能的退火。（15）亚相变点退火（亚临界点退火） 使工件在低于Ac1 温度进行退火的工艺总称，其中包括亚相变点球化退火、再结晶退火、去应力退火等。（16）石墨化退火 为使铸铁内莱氏体中的渗碳体和/ 或游离渗碳体分解而进行的退火。（17）可锻化退火 使成分适宜的白口铸铁中的碳化物分解并形成团絮状石墨的退火。（18）等温形变珠光体化处理 工件加热奥氏体化后，过冷到珠光体转变区的中段，在珠光体形成过程中塑性加工成形的联合工艺。（1）正火 工件加热奥氏体化后在空气中或其他介质中冷却获得以珠光体组织为主的热处理工艺。（2）等温正火 工件加热奥氏体化后，采用强制吹风快冷到珠光体转变区的某一温度开始保温，以获得珠光体型组织，然后在空气中冷却的正火。（3）二段正火 工件加热奥氏体化后，在静止的空气中冷却到Ar1 附近即转入炉中缓慢冷却的正火。（4）两次正火（多重正火） 工件（主要为铸锻件）进行两次或两次以上的重复正火。 （1）淬火 工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或/ 和贝氏体组织的热处理工艺。（2）淬火冷却 工件进行淬火处理时，在整个淬火周期中的冷却部分。最常见的有水淬、油淬、分级淬、空淬、气淬等方式。（4）表面淬火 仅对工件表层进行的淬火，如感应淬火、火焰淬火、激光淬火、电子束淬火、接触电阻加热淬火等。（5）浸液式淬火 工件全部或部分浸没在液体中实施的淬火。（6）感应淬火 利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的淬火。（7）激光淬火 以激光作为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。（8）火焰淬火 利用氧-乙炔（或其他可燃气体）火焰使工件表层加热并快速冷却的淬火。（9）电子束淬火 以电子束作为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。（10）脉冲淬火 用高功率密度的脉冲能束使工件表层加热奥氏体化，热量随即在极短的时间内传入工件内部的自冷淬火。（11）光亮淬火 工件在可控气氛、惰性气体或真空中加热，并在适当介质中冷却，或在盐浴加热，在碱浴中冷却，以获得光亮或光洁金属表面的淬火。（12）贝氏体等温淬火（等温淬火） 工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的淬火。（13）分级淬火 淬火冷却过程中，在适当温度的介质中保持而暂时中断冷却的淬火。（14）马氏体分级淬火 工件加热奥氏体化后浸入温度稍高或稍低于Ms 温度的介质中保持适当时间，在工件整体达到介质温度后取出空冷以获得马氏（15）亚温淬火 亚共析钢制工件在Ac1～Ac3 温度区间奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体和铁素体组织的淬火。（16）自冷淬火 工件局部或表层快速加热奥氏体化后，加热区的热量自行向未加热区传导，从而使奥氏体化区迅速冷却的淬火。（17）延迟淬火冷却（预冷淬火） 工件加热奥氏体化后浸入淬火冷却介质前先在空气中停留适当时间（延迟时间）的淬火。（18）双介质淬火（双液淬火） 工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质，在组织即将发生马氏体转变前转入冷却能力缓和的介质中冷却。（19）冲击淬火 输入高能量以极大的加热速度使钢件表层转变至奥氏体状态，停止加热后，在极短时间内热量被传入内部而淬火冷却的工艺。（20）欠速淬火 钢材或钢件在加热奥氏体化后，以低于马氏体临界冷却速度淬火冷却，除形成马氏体外，还会形成一种或多种奥氏体转变产物的工艺。（21）加压淬火（模压淬火） 钢件加热奥氏体化后，置于特定夹具中夹紧随之淬火冷却的方法，可以减小零件的淬火冷却畸变。（22）接触电阻加热淬火 借助电极（高导电材料的滚轮）与工件的接触电阻加热工件表层，并快速冷却（自冷）的淬火。（23）电解液淬火 工件欲淬硬的部位浸入电解液中接阴极，电解液槽接阳极，通电后由于阴极效应而将浸入部位加热奥氏体化，断电后被电解液冷却的淬火。（24）形变淬火 将钢在低于再结晶温度的亚稳奥氏体状态下进行塑性加工，随之淬冷以获得马氏体和/ 或贝氏体的形变热处理工艺。（25）真空淬火 将工件在压力低于大气压的加热炉中进行加热予以奥氏体化，随之在气体或液体介质中进行淬冷的淬火硬化处理工艺。（26）气冷淬火 专指在真空中加热和在高速循环的负压、常压或高压的中性和惰性气体中进行的淬火冷却。（27） 真空高压气淬 在真空炉内采用高于0.5MPa 的单一或多种非氧化性气体作为介质进行的淬火。（28）强烈淬火 通过对淬火冷却介质的流量、流速和压力的控制，和在冷却过程中对工件表层和心部的冷却强度和冷却温度的控制，使工件获得所需要的组织和应力分布状态。既可避免工件淬裂和发生过大的畸变，又可提高工件力学性能和使用寿命。（29）热浴淬火 工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的淬火冷却，如盐浴淬火、铅浴淬火和碱浴淬火等。（30）冷处理 工件淬火冷却到室温后，继续在一般制冷设备或低温介质中冷却的工艺。（31）深冷处理 工件淬火后继续在液氮或液氮蒸气中冷却的工艺。（32）端淬试验 将尺寸为ϕ25mm×100mm 的标准端淬试样加热奥氏体化后在专用设备上对其一端喷水冷却，冷却后沿轴线方向测出硬度至水冷端距离关系曲线的试验方法。它是测定钢的淬透性的主要方法。（33）淬硬性 以钢在理想条件下淬火所能达到的最高硬度来表征的材料特征。（34）淬透性 以在规定条件下钢试样淬硬深度和硬度分布表征的材料特性。（35）淬透性曲线 用钢试样进行端淬试验测得的硬度-距水冷端距离的关系曲线。（36）淬透性带 同一牌号的钢因化学成分或奥氏体晶粒度的波动而引起的淬透性曲线变动的范围。（37）表面淬火硬化层深度 从工件表面到特定界限硬度（0.8×技术要求的最低表面硬度HV）处的垂直距离，以SHD 表示。（38）硬度分布曲线 工件淬火后，硬度由表面向心部随距离的变化曲线。（39）淬火冷却介质 工件进行淬火冷却所使用的冷却介质。常用的有水、水溶性盐类、碱类或有机物的水溶液，以及油、熔盐和空气等。（40）聚合物淬火冷却介质（水溶性淬火冷却介质） 水与聚合物合成的淬火冷却介质。（41）冷却能力 在规定条件下，淬火冷却介质使标准试样达到一定冷却速度的能力。（42）冷却特性曲线 规定试样的心部冷却速度随温度变化的曲线。它反映试样在冷却介质中不同温度下的冷却能力。（43）蒸汽膜 淬火的第一阶段（水淬或油淬）在工件周围形成的汽化膜。（44）索氏体化处理 将中碳钢或高碳钢线材或带材加热奥氏体化后，在Ac1 以下适当温度（～500℃）的热浴中等温或在强制流动的气流中冷却以获得索氏体或以索氏体为主的组织的处理。这种组织适于冷拔，冷拔后可获得优异的强韧性配合。可分为铅浴索氏体化处理、盐浴索氏体化处理和流态床索氏体化处理等多种。是高强度钢丝或钢带制造中的一种特殊处理方法。（45）淬火-碳配分（Q-P 处理） 将钢淬火至Ms～Mf 温度区间，然后回升到Ms 点以上等温，钢中的碳由过饱和马氏体配分至未转变的奥氏体中，最终淬火获得马氏体和残留奥氏体共存的工艺。（46）淬火-碳配分-回火（析出） （Q-P-T 处理）将钢淬火至Ms～Mf 温度区间，然后回升到Ms 点以上等温进行碳配分，在碳配分的基础上再在一定温度保温，使马氏体基体上析出共格、弥散的合金碳化物，最终淬火获得合金碳化物弥散分布的马氏体和残留奥氏体共存的工艺。 （1）回火 将淬火后的工件加热（或冷却）到Ac1 以下某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。（2）回火曲线 材料的力学性能与回火温度的关系曲线。（4）中温回火 工件在250 ～ 500℃ 范围内进行的回火。（6）真空回火 工件在真空炉中先抽到一定真空度，然后充惰性气体的回火。（7）自回火 利用局部或表层淬硬工件内部的余热使淬硬部分回火的工艺。（8）自发回火 形成马氏体的快速冷却过程中因工件的Ms 点较高而自发回火的现象。低碳钢在淬火冷却时就发生这一现象。（9）多次回火 工件淬硬后进行两次或两次以上的回火。（10）二次硬化 一些高合金钢在一次或多次回火后硬度上升的现象。这种硬化现象是由于碳化物弥散析出和/ 或残留奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。（11）回火稳定性（耐回火性） 工件回火时抵抗硬度下降的能力。（12）调质 工件淬火并高温回火以形成回火索氏体的热处理工艺。（13）回火脆性 工件淬火后在某些温度区间回火产生韧性下降的现象。回火脆性通常分为不可逆回火脆性和可逆回火脆性。（14）不可逆回火脆性（第一类回火脆性） 工件淬火后在300℃左右的温度区间回火后出现韧性下降的现象。（15）可逆回火脆性（第二类回火脆性） 含有铬、锰、铬、镍等元素的合金钢工件淬火后，在脆化温度区（400～550℃）回火，或在更高温度回火后缓慢冷却所产生的脆性。这种脆性可通过高于脆化温度再次回火并快速冷却予以消除。消除后，若再次在脆化温度区回火或在更高的温度回火后缓慢冷却，则重新脆化。免责声明：本文系网络转载，版权归原作者所有。但因转载众多，或无法确认真正原始作者，故仅标明转载来源，如标错来源，涉及作品版权问题，请与我们联系，我们将在第一时间协商版权问题或删除内容！
![]()
