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无损检测的目的是检出焊缝中的危险性缺陷，它可以分为以下四个步骤:(1)利用各种类型的传感器提取表面或内部的缺陷信号，这是各种焊缝无损检测技术的基础。(2)通过缺陷位置、尺寸与形状的测量，可以辨认缺陷的性质，以判定缺陷的严重性。(3)对传感器坐标进行精确测量，结合缺陷信号的强度与分布特征，利用计算机在二维界面上或三维空间中重建缺陷的形貌与分布，形成缺陷的影像或图像。(4)确定工件中的缺陷是否可以允许存在。例如，按照质量控制标准或者合于使用标准对缺陷进行具体的判定。 可通过有效性评定来认定焊缝无损检测技术是否有效，其体可概括成以下五点:(1)检测灵敏度缺陷发现率与检测灵敏度的高低有直接关系。过去20 年来这一基础技术领域的研究取得了很大进展。就目前的无损检测技术水平来说，可检出的宏观缺陷与材料损伤见表2-1![]()
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衡量检测灵敏度的指标是不同缺陷尺寸的检出能力。图 2-1、图2-4 分别给出了射线检测、渗透检测、超声检测与涡流检测等方沙对裂纹的检出率。这是在 328 个铝合金疲劳裂纹试样上测定的。可以看出，除射线检测偏低外，其它检测方法都有较高的裂纹的检出率。
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在钢焊缝上对上述结论作了进 步证实，如图 25 所示。图中衣示出 36mm 厚，Ni 质量分数为 9%的钢奥民休焊缝热影响区铁素体)射线检测与超声检测裂纹检出率的统计结果。山此可见，超声检测对裂纹的检出灵敏度比射线检测高很多。（2）尺寸测量误差对已发现的缺陷进行尺、定星量则需要控制测量误差。目前衍射超声波技术(TOFD) 测量缺陷商度的误差已控制在 Imm 之内;而交流电位差达(ACPD)与交流电磁场测量技术(ACFM)对太面婴纹深度的T程测量误差也能达到士0.5mm 的精度。特别值得强调的是上述一种方法都不必事先采用试块进行校准或与人T缺陷进行对比，就能达到测量裂纹的绝对尺寸。（3)检测速度煤绝的检测速度取决于缺陷信号的提取、辨认和评定速度，目前，典型焊接结构的无损检测速度见表 2-2。![]()
从表 2-2 中可以看出采用新技术的优势，出于超声测腐蚀是基于测厚的原理，那么采用漏磁法测腐蚀就比逐点超声测厚方式岁快得多。同样，新开发的涡流表面检测技术也是较快的检测方法。另外采用原有的检测技术，增多探头数量与通道也可以提高检测速度。（4)检测覆盖率 工件检测表面的覆盖率包括两方面内容: 首先是传感器的可达处(即能够达到构件中检测区的扫查面)般随着检验等级的提高，查面也会增多:其次是覆盖完善性(即能够完成全部打查区的检验操作)。例如复杂的多层容器焊缝、采油平台的节点焊缝、容器接管的空间马鞍形焊缝等都有扫查覆盖的问题。另外，不同的检测方法也存在有检验盲区现象例如超声检测的上下表面盲区，射线检测机头无法对准等。（5)检测可靠性 焊缝无损检测的可靠性由缺陷检出率和误判率组成。--般为了提高缺陷检出率都尽可能加大检测系统的灵敏度，但是随之而来的是系统噪声增加，焊缝的组织与几何反应带来伪信号的出现，因此也会造成误判，引起不必要的判废与返修。 按照焊接结构的材料性能、T作参数、工况条件和失效后果可以把焊接产品划分为不同的类别。例如在锅炉压力容器领域小，把容器划分为3 类，3 类容器等级最高。在核电系统把核司力装置也划分为3 级，1 级属于反应堆活性区的部件，其等级最高。海上采油平台的钢结构也分为关键部、重要部件以及--般部件等。为了满足不同类别产品的检验要求，按照焊缝的抽查比例检验过程的完善程度、探测的灵敏度水平等参数把焊缝的无损检测工艺也划分成若干等级。在通用的标准与规范中一般分为3个检验等级。但是，对于各种焊接产品只有通用的检验标准仍然无法满足其检验要求。因此，国内外都有很多的行业标准与专业标准，以适应不同产品的检验要求。 先进的无损检测技术与设备是在常规检测方法的基础上发展起来的，常规焊缝无损检测方法的特点及应用见表 2-3。其中渗透检测、磁粉检测、涡流检测与电位差测量等四种方法只适合于表面与近表面缺陷的检测。射线与超声检测方法适合于整体缺陷的检测。从现代自动检测的角度出发，除渗透检测外通过不同的传感器都可以把缺陷信号转换成电信号，作为自动检测的信息基础。![]()
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