“智能化+”打造节能降耗中国页岩气压裂样本

文摘   2024-06-06 20:32   湖北  




“智能化+”节能降耗

打造中国页岩气压裂样本


     进入涪陵页岩气田焦页5扩平台的控制室,在“智慧大脑”压裂主控平台上,主压区、混砂区、液罐区等区域12台5000型电动压裂橇、8个变频房通过各种高、低压管线相连,进行“静音模式”的电驱压裂施工。


      2020年,在国家能源战略的指引下,公司引进中石化第一代单机双泵5500型电驱压裂撬,并在涪陵工区开展全电驱平台压裂试验获得成功,拉开了从柴驱到电驱压裂的时代大幕。


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技术装备的升级

     “这套系统是2021年江汉油田、江汉石油工程和石化机械共同攻关,自主研制出的。该项技术也是我们石化油服成立十周年页岩气高效压裂技术之一,是中石化自主知识产权技术,已经申请相关专利48项,在涪陵页岩气绿色高效开发中发挥了非常关键的作用,引领了国内工厂化压裂技术发展。”公司经理向少华表示。

国内首套“智能化全电驱压裂系统”

     随着技术装备的升级,随之而来的是软件系统如何快速适应现场压裂施工需要。在2018年组织专班技术人员,公司先后攻克了变频房升温快、输砂装置不稳定、远控阀门响应慢等多项技术瓶颈,经过3年的探索实践,推敲数十种方案、改进30多种措施、编程数万行代码和无数次功能测试,联合攻关完成了这个备受瞩目的国内首套、具有自主知识产权的“智能化全电驱压裂系统”,标志着电驱压裂在江汉井下测试压裂现场进入成熟化运行。

“一键联动”智能时代

     随后,该系统在焦页11东平台应用,相比传统压裂,电驱压裂平均6.2段/天(单日最多压裂9段)的施工能力,能源消耗降低29%,现场人员减少40%,噪声降低40%,占地面积减少23%,整体运行效率提高148%,全面实现零碳排放、低噪声,也标志着国内页岩气电驱压裂正式步入“一键联动”智能时代。电驱压裂使用以来,公司累计减少碳排放近2万吨



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“人机互动+精准定位+智能协同”

      随着页岩气的大规模开发,公司聚焦提高施工质量和效率,组织开展相关技术和装备的改进提升工作,先后开展自动输砂装置、远程泄压装置、低压自动供液系统等电驱压裂装备成熟配套应用,实现了24小时连续压裂施工,施工效率实现质的飞跃。2022年和2023年,井下测试公司分别引进第二套、第三套5000型压裂机组,创单机组单日最高压裂9段施工纪录,实现24台电驱压裂撬同时施工的盛况,形成了中石化系统内最大规模的电驱压裂装备集群化管理


      公司着力推动技术工艺和软件系统领跑,探索构建了新型“人机互动+精准定位+智能协同”运行管理模式,实现了井场高压电监测与预警、压裂流程监测、压裂参数控制模块、数据采集及传输和视频监控等五大功能的应用。在国内率先形成页岩气全电动压裂提速提效“V3.0技术”,实现从低压供液到高压泵注“一键联动”全自动化压裂,智能化达到国内领先。



焦页11东平台标准化现场






中石化首个页岩气全电动压裂标准化、自动化示范平台

      在焦页11东建设了中石化首个页岩气全电动压裂标准化、自动化示范平台,集团公司技术现场会在焦页11东平台首次召开。同时,该系统在焦页12扩平台,仅用50余天完成303段压裂施工,刷新国内页岩气压裂5项施工纪录。




绿色施工的“中国样本”

人民日报评价涪陵页岩气全电驱压裂技术达到世界领先水平,创造页岩气领域低成本、规模化、绿色施工的“中国样本”。




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编辑:李   晴

责编:朱   汧

审核:胡端义

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