榜样力量 | 追光而遇，沐光而行，我们身边的“最美精益人”

深刻认同公司精益文化，在加强自身学习的同时注重精益理念宣贯，引导员工认可精益思维并付诸实践，取得良好成效。敞车节拍化生产中，针对墙板组装工序中现场杂乱、物料更换不确定性大、物料不能日清日结等问题，及时通过拆分原有工序、把小件组装分离等手段，做到小件配件全清、板料型材分类存放，现场环境改善效果明显；“拆装一体”作业中拆车部分超节拍影响后续地板组装，通过端板铆拆前移调整，使整体节拍趋于一致，实现均衡生产。在今年的园区整理、整顿活动中，扎根现场带领同事深入开展工区清理清扫、整理整顿工作，明显改善工区作业环境；在今年TPM设备特殊工具开发大赛活动中，组织工区员工积极参与，取得一个二等奖、两个优秀奖的好成绩；在敞车检修节拍化生产中，通过利用切分工位、人员搭配组合、场地调整等合适的精益工具，产能由每班5辆逐渐提升并稳定于12辆，努力实现单班13辆/班的设计目标。

中级精益工程师，入选中车第二届精益人才库，获“精益改善能手”称号。目前在6S项目组内负责工艺技术部精益联络工作。在整理整顿工作中，组织各专业口工艺员结合各工区实际制定实施相应标准，按标准进行日常点检，并对异常生产线进行复检，及时和工区沟通确认异常项点、提出可参考的解决措施。同时针对各事业部报送的不要物清单，及时召开各职能部门会议，明确不要物的处置措施，协调设立临时工装库以便于场地整理整顿。此外，针对现场三定率定义征求各方意见，明确定置率、定容率、定量率的定义和计算方式。针对现场长达零配件提升定容率及平衡节拍化组装作业，借鉴兄弟单位现场定置，在现场开展长大零配件料架试制工作。在近期开展的“4S”活动中，协调沟通编制工艺部门点检表，将“三定”检查融入其中，并针对工区不同现状提出相应标准要求，以便各工区执行落地。

立足核心职责，努力做问题的解决者、变革的推动者，通过持续培训、沟通与激励，激发团队潜能，共同推动企业向前发展。推动专项项目制落地。推动精益项目，显著提升节拍化及TPM项目成效。通过流程再造与价值流分析，实现单条生产线由单班8辆/班提升至12辆，TPM项目AB类设备覆盖率达100%，专机管理点检超100台。实现重点产线突破。在货车制造部油交线开展专项改善，在物流分析基础上重新布局生产线，缩短生产节拍；实施6S管理，由前期700多个定置点压降至100个左右，工作环境整洁有序，推动油交工区生产效率显著提升。加强团队协作能力。下半年，跨部门组建一支30余人的精益团队，全力推进精益项目制改善，并通过实施精益项目激励政策，激发团队成员参与精益管理的积极性与创造力。成本改善初见实效。立项实施财务收益性改善课题，将长期放置于废料场的鱼腹梁余料用于油交、冲压下料及车体检修工区等区域生产地面防砸改善，在充分利用余料的同时节约铺地用钢板约40吨。

认真开展现场改善。参与油交工区外棚设备临时存放区和现场工具柜整理整顿，每周监督各班组对厂房包保区域进行清扫。参与油交工区不要物清理，释放地面面积超过100平方米。油交工区三定率有效提升，由执行前不足50%提升至目前计划的90%。持续优化物料管理。督促物流期量配送及去叉车化、现场物料存放器具优化，完成紧固件存放器具优化，错漏装现象减少75%；参与并监督物料上架推进，将部分紧固件占地面积减少70%、将定置点减少80%；参与并指挥现场物料布局优化，每辆车作业时间减少约1分50秒。扎实推进生产节拍优化。提供现场生产节拍写实数据，辅助推断瓶颈节拍，对瓶颈节拍进行详细写实，辅助工区长制定优化方案，使P70标记找补工序生产节拍由50分钟以上减少至38分钟标准。有效调动全员参与改善。组织每月工区内部精益评比，调动员工精益现场执行积极性。参与油交工区现场包保划分与包保制度执行的监督，制定奖惩规则并每日检查执行，员工参与积极性及行动力明显提升。

秉持“消除浪费”的精益理念，将提升效率质量、降低成本作为根本目的，认真做好岗位本职工作。基于最小生产和管理单元重构ERP。创新打造“工位级”生产管理功能，首次实现工位级生产管控；引入移动终端APP应用于现场报工、报检、物料交接，提速系统运行效率。其中通过优化、改善细录方式，将错录率降低75%，单车细录平均时长由30分钟压缩至5分钟以下。在“单车配送”新模式下，装车工位作业时间减少约45分钟/辆。积极参与公司车体检修节拍化建设。在前期前往贵阳公司参观学习、撰写调研报告的基础上，积极敦促协调节拍化产线各小组推进建设进度，认真参与产线现场看板的设计和制作。在工序切分、工位验证、工艺完善与调整等推进过程中，积极参与相关讨论，从精益理念出发提出改进意见。项目现已全部取消原产线外包方，敞车车体检修单条生产线生产能力由原8辆/日提升并稳定在12辆，11月底将达成34分钟/辆生产节拍，实现单线13辆/班。

立足工区实际，充分运用各类精益工具，推动工区生产管理持续改善优化。积极实践精益理念。优化工区工位定置率点检表、目视化公告栏，制作的工业垃圾箱目视化标识获全工区推广。按照公司6S、TPM项目组规定，明确工区内各分管业务专员，确保各业务责任落实到人。在工具柜形迹管理大赛、示范线目视化标识划线大赛中指导下料、冲压工区团队获得活动第一名。认真推动精益见效。在BH1侧墙板等拼焊中，优化激光拼焊现场布局、制作有关工具架，有效减少设备1台、人员2人，产能由每天5辆提升至6辆；开展园区整理整顿专项工作，组织全员针对3类区域10项内容清理出空间585.6平方米，整理出板材型材逾4吨;利用板料、型材废料进行工区网护栏、标识牌、特殊物料专用存放架等试制工位建设工作，共计节约6.25吨，提升材料利用率。

将精益管理理念贯穿于工作中，努力打破影响物流效率的瓶颈环节，持续推进流程优化。开展精益现场达标建设。每月两次点检现场示范线、更新2次点检标准，开展14期检查，覆盖上百问题点。5月下旬起每周联合多部门检查，输出20期点检报告，问题点整改率达90%，保障物料有序流动。引入模拟配送线模式。通过模拟配送线应用，完成BH1、P70、X70、C70E等批量车型物料配送，配送时间缩短20%。按产线逐步验证处理异常，利用配送清单列表和绘制配送路线，提升配送效率、降低成本，并通过微信群、协调会收集意见，持续巩固优化配送体系。规范废旧物资管理。主动担任可回收废旧包装物联系人，确立“精益生产包装物定置点回收”原则，通过目视化管理手段，明确交接信息，促进循环利用。推进工位器具新造片区管理优化。组织全面梳理评估，组织团队修复刷漆、编码建台账。截至10月15日完成360项编码，保障生产、实现可视化管理，助力集中管理。优化敞车检修物流。参与制定敞车车体检修节拍化物流整体规划方案，梳理超百种物料物流配送清单、合理确定配送批量。制定多物料类型摆放方案、配送要领书和标准作业流程，确定20余处等级料相关方案及物料交接、配送计划和预警机制，积极配合项目推进。

始终扎根TPM精益管理建设一线，以爱岗敬业的精神擦亮TPM精益管理到路的“底色”，努力当好公司“精益尖兵”“TPM总干事”。坚持制度先行，参与制订《2024年度TPM指标改善“三步走”实施计划》，修订完善公司《TPM装备保全管理办法》及《“TPM专项改善活动”奖罚考核实施细则（试行）》；推动生产现场装备目视化改善，完成230台套设备保全标准修订换版及二维码标识牌换牌工作；通过预防性、计划性保全，推动精准维保，实现创建区域设备完好率控制在98.5%以上；强化异常管理，发动园区“两源问题”的收集、处置工作，处置完成率达到100%；启动漏油整治攻坚战， 91台套设备整治全部提前完成；组织开展AM活动深度清洁挺进战，截至10月底验收通过150余台套（220余台次），占比82.4%。督导达标工位、示范线、工区、事业部等自主保全改善；年内组织达标工位TPM检查评价逾50次，督促整改逾1000项次；敦促预防性保全、计划性保全、无纸化报修等工作的有效落地，组织TPM类各层级培训数十场次。“改善不良、杜绝浪费”工作成果得到广泛认可。

多次主持和参与现场改善项目，2023年获评中车精益改善能手。在敞车车体检修节拍化建设工作中承担项目总联络员，协助组长推进产线建设。项目准备阶段，牵头编制节拍化产线设计方案，系统梳理敞车检修工艺流程、总结敞车各部位检修更换概率，数字化呈现敞车各种修程状态、不同工序的检修作业时间，为工位切分和产线平衡性调整奠定数据基础。完成节拍化产线建设“六要素”资源配置，编制工位五定清单等文件，支撑现场作业。在项目实施过程中，快速落实等离子切割、拆装一体化作业等方案要求，跟踪写实作业节拍，协商工区优化作业内容。针对瓶颈工序，提出地板纵铺、内补强座现车检修、墙板搭接等技术改进措施，降低节拍时间。协助采购供应部完成安全库存期量、单车料斗结构优化、等级线区域定置等，助力单车配送效率提升。组织小组成员开展现场6S等精益检查，督促现场精益管理提升。同时，每周组织召开节拍化项目现场协调会，分析现场异常问题，提出产线改善要求，督促各部门完成工作任务。截至11月，敞车车体检修节拍产线生产能力提升至12辆/班（节拍55min/辆），实现敞车检修降本约1670元/辆，敞车检修单人能效提升33%。

在做好本职工作的同时，认真学习精益管理知识，并积极传达落实公司精益管理要求、推进分公司精益管理工作，取得良好成效。在普冷工区精益示范线“大洗澡”活动中，主动带领一线班组员工做卫生、擦设备，事后抽时间整理汇总资料，形成课件，对其他产线进行转训。在工具柜形迹管理推进环节，认真学习老师传授的方法，和班组积极沟通交流，组织班组员工一边消化一边干，确定整理方案进行实施。目前已完成普冷、深冷工区约30多个工具柜的形迹管理工作，并在分公司全面推广，对分公司精益形迹管理工作给予了大力支持。在分公司园区“清理整顿”活动中，与工艺、工区人员一起，走遍角角落落，确认整改项点、责任人、完成时间，并督促整改，对完成整改的项点组织验证，完成整改闭环。组织两工区各级人员积极参加长江公司TPM设备特殊工具开发大赛活动，共提报四项改善提案，其中一项改善提案荣获三等奖。

主动担任阀类检修精益专项组组长，从阀类检修现场管理难点、痛点着手，组织修理业务部工艺、设备和质量专业管理人员以打造“精益标准班组”为目标，开展持续深入改善。从难处入手，针对阀类检修塞门组检修配件多、工序多、改善难度大的情况，带领精益专项组组员进驻塞门组，组织员工边生产边深度整理整顿、持续改善。过程中，积极主动与相关专业人员请教探讨，由专人进驻工艺写实，制定并四次优化实施改进方案；通过实施方案，加强人员进门管理、内部交接，积极引导全员深度参与精益改善。目前塞门组现场基本达到“物有所定、定有所用、码放有度、管理有序”，有效歼灭现场“脏、乱、难”老大问题，改善效果超过预期。组织阀类检修三通阀组和闸调器组学习借鉴塞门组成功经验，持续开展深度整理、整顿，强化现场环境目视化改善，以现场死角、盲区治理为突破口，发现一处、治理一处、提升一处，三通阀组、闸调器组精益改善相继取得突破，实现物流有序、生产高效。