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RH过程中钢液脱硫的建模
文摘
2024-11-07 12:00
英国
随着对低硫钢需求的不断增长,传统的精炼工艺,如LF精炼,已经无法满足现代钢铁生产对超低硫含量的要求。而RH精炼工艺以其高效的脱硫能力逐渐成为钢铁工业的重要工艺之一。通过合理的粉末喷吹脱硫操作,可以有效将钢液中的硫含量控制在20ppm以下。
然而,以往的研究大多采用基于一维或二维的动力学模型,这些模型忽略了钢液在RH精炼过程中复杂的流动行为和脱硫剂的运动轨迹,导致喷吹参数的优化指导性不足,难以在工业生产中实现脱硫过程的精确控制。
最近,北京科技大学的Wei Chen和张立峰教授及其团队通过多相流体动力学建模与脱硫动力学模型的耦合,探讨了脱硫剂喷吹量、喷吹速度以及喷枪位置对RH过程钢液脱硫效果的影响。该研究通过k-ε模型、体积分数模型(VOF)、离散相模型(DPM)和未反应核心脱硫动力学模型,实现了对RH过程中粉末喷吹脱硫的精确模拟,并验证了数学模型的有效性。
相关研究成果以“Modeling on the Desulfurization of the Molten Steel During RH Process”为题目发表于
Metallurgical and Materials Transactions B
期刊2024年55卷10期。论文作者为:YU SUN, WEI CHEN*, LIFENG ZHANG*。
该论文的主要研究结果与结论如下:
大部分直径3毫米的脱硫剂颗粒滞留在RH真空室的钢液表面,仅有少部分随钢流进入钢包。
随着脱硫剂总量的增加,钢液中的平均硫含量先升高后保持不变。将脱硫剂量从1200公斤减少到400公斤时,脱硫效率降低了13%。
提高喷吹速度可降低钢液中的平均硫含量,但过高的喷吹速度会导致颗粒聚集,降低脱硫效率。
降低喷枪位置(从3.2米至2.0米)可使脱硫效率提高7.45%,并使平均脱硫速率从0.0477 ppm/s上升到0.0542 ppm/s。
论文中的主要图片和表格如下:
图1. 计算域
图2. 网格和边界条件
图3. RH系统中钢液的速度分布
图4. RH系统中湍流能量耗散率分布
图5. 模型验证与网格独立性验证
图6. 脱硫剂颗粒的空间分布
图7. 钢液中硫含量的空间分布
图8. 总脱硫剂量对钢液中平均硫含量的影响
图9. 总脱硫剂量对脱硫效率的影响
图10. 总脱硫剂量对单位脱硫剂硫去除量的影响
图11. 总脱硫剂量对钢液中平均脱硫速率的影响
图12. 喷吹速度对钢液中平均硫含量的影响
图13. 喷吹速度对脱硫效率的影响
图14. 喷吹速度对单位喷吹速度的脱硫效果的影响
图15. 喷吹速度对钢液平均脱硫速率的影响
图16. 喷枪位置对钢液中平均硫含量的影响
图17. 喷枪位置对脱硫效率的影响
图18. 喷枪位置对钢液平均脱硫速率的影响
如果您需要论文原文,请在下方留言给我。
钢铁连
炼钢、炼铁、连铸、连轧——合称“钢铁连”。传播钢铁冶金前沿技术,关注范围包括烧结球团、炼铁原料、高炉炼铁、非高炉炼铁、氢冶金、转炉炼钢、电炉炼钢、炉外精炼与铁水预处理、连续铸钢、近终形连铸、轧钢、低碳环保、钢铁材料、钢铁市场观察等。
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