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据研究表明：铸造铝合金在汽车用铝合金中占据主导地位，占汽车用铝量的80%左右。据研究表明，目前汽车用铝合金材料中55.1%的使用高压压铸生产，25.7%的为普通铸造，8.9%的为轧制，8.6%为挤压，1.7%为锻造。
一体化压铸技术是一种先进的制造工艺，它通过使用特大吨位压铸机将多个原本需要组装的独立零件一次性压铸成型，跳过了传统的冲压和焊接步骤，减少了零件数量，简化了生产流程，提高了生产效率，降低了成本，减轻了车身重量，且提升了产品的整体质量和性能。
一体化压铸技术在汽车制造领域尤为受到重视，因为它有助于实现车身轻量化，提高燃油效率或增加电动汽车的续航里程，同时提升车辆的整体刚性和耐撞性.例如，特斯拉Model Y采用一体化压铸技术后，将原本由70个零件组成的后底板总成简化为单一零件，实现了车身系统的重量降低超过10%，同时成本降低了40%。
此外，一体化压铸技术还能够提高车辆的结构强度和安全性，因为它允许设计师在设计压铸件时实现更优的工程结构，避免了焊接过程中可能出现的弱点。
这种技术还促进了材料的一致性和回收利用率，因为压铸过程中使用的液态金属与成品用料重量基本相同，减少了材料浪费。
通过这些方式，一体化压铸技术成为了新能源汽车和传统汽车轻量化的重要技术路径，有助于提升车辆的燃油效率、续航里程和动态性能。
下表将一体化压铸技术和传统车身制造工艺做了简单对比。
| 特性 | 一体化压铸技术 | 传统车身制造工艺 |
|---|---|---|
制造流程 | 直接由融化的金属液灌注、冷却形成单一部件 | 冲压多个小部件，然后通过焊接组装成整体 |
材料使用 | 通常使用铝合金，便于轻量化 | 使用多种材料，如钢、铝合金、碳纤维等 |
零件数量 | 显著减少，可能仅几个大型压铸件 | 数十甚至上百个小型冲压件 |
成本 | 减少零件和工序，降低人工和设备成本 | 较高的劳动力和设备成本 |
生产效率 | 每次加工时间80-90秒，每小时40-45个铸件 | 组装需数小时 |
产品质量 | 提升结构强度和一致性，改善碰撞安全性 | 可能存在焊接点不一致，影响结构完整性 |
车辆重量 | 显著减轻，提高燃油效率和电动车续航能力 | 较重，燃油效率和电动车续航能力较低 |
开发周期 | 加速新车型量产进程，缩短至数周 | 较长，可能需要数月 |
回收利用率 | 高达95%以上，易于回收利用 | 复杂材料混合，回收难度大 |
可维修性 | 可能降低，更换损坏部件较困难 | 更容易定位并更换损坏部件 |
官方QQ群号：1015579755
