为深入学习贯彻党的二十届三中全会精神，坚定不移贯彻落实党中央改革决策部署，以深化改革引领创新破题、发展破局，切实提升核心竞争力，增强核心功能，加快建成世界一流的核燃料综合服务供应商，中国原子能特开设“深改新征程”专栏，聚焦公司改革发展优秀经验，展现广大职工在改革浪潮中的奋斗身影与卓越成就。
中核北方核燃料元件有限公司（以下简称中核北方）创建于1958年，是我国核工业最早的“五厂三矿”之一，是中国核工业集团有限公司（以下简称中核集团）和中国原子能工业有限公司（以下简称中国原子能）重要成员单位。作为我国最早建成的集生产与科研为一体的核燃料元件、核材料开发和生产的“老牌”企业，长期以来依靠人工和线下协同的管理方式下互联互通难、信息共享难、业务协同难，单体离散非连续生产制造模式下资源配置分散、生产效率低、成本控制难等堵点痛点问题掣肘高质量发展。面对新质生产力的崛起，中核北方以改革深化提升行动为契机，明确数字化转型战略定位和目标，将“数智化”融入企业生产管理、经营管理、销售等各方面各环节，实现管理提升、经营提效、发展提质，打造具有可持续竞争优势的新型能力。
高位推动、协同发力
确保组织方面相互促进
中核北方党委高度重视，建立起覆盖装备数字化、生产自动化、流程信息化、管理智能化的企业智能化运营管理体系。
成立网络安全和信息化工作领导小组，领导小组组长由总经理担任，常务副组长由总工程师担任，其他副总经理任小组副组长，成员包括各部门、单位负责人，并明确各组织职责，确保在措施制定方面相互配合、在组织实施方面相互促进。
定期组织召开网络安全和信息化领导小组会、智能化工作推进会、数字化转型工作交流会、信息化工作例会以及信息化重点项目协调会等专项会议，明确网络整合、应用推广、数据挖掘、核燃料元件智能车间建设等工作方向；借助总工程师例会机制，组织化工转化、退役治理、元件制造、特材制造等领域专家围绕制造关键环节及工艺现状进行数字化转型论证，有效保障了各生产线数字化转型的安全稳定高效实施。
成立信息化建设团队，团队下设总体架构组、安全及应急保障组、网络及信息安全组、MES实施组、质量保障组等7个专业组，形成了信息技术、生产技术、业务服务全方位支撑的技术团队，有效避免了信息化人员不懂生产、生产人员不懂技术，技术人员不了解业务的壁垒，通过与供应商定期交流项目经验、组织人员参观灯塔工厂等先进智能制造企业、邀请专家为团队成员培训先进信息技术以培养内部“数字理念、数字技能、数字业务能力”专业人才，为数字化转型建设提供源源不断的动能。
高标定位、精准发力
确保智改数转路径明确
对标国际核燃料制造领先企业和国内成飞、中石油等先进智能制造企业，围绕中长期发展战略目标，围绕“以‘模型’为核心驱动的正向研发体系和以‘数据’为核心驱动的智能生产经营体系”的2大体系，打造“数字研发能力、数字制造能力、数字交付能力、数字运营能力”的4大能力，建设“数字研发平台、工业物联网平台、制造运营平台、经营管理平台、决策分析平台”的5大平台，建成覆盖10条主工艺的智能产线的“24510”的数智化发展蓝图。
以数智化发展蓝图为总体方向，聚焦“十四五”末“关键工序数控化率达到70%以上，设备联网率达到90%以上”目标，逐条按部门、业务进行细化分解，并落实责任部门和责任人，共确立了14个任务目标，51个一级任务和168个具体任务，确保路径清晰、任务明确、节奏有序。
构建智能生产、智能物流、智能仓储与智慧决策为一体的现代化智能车间，充分发挥引领带动作用。开展“工业化”“信息化”两化融合贯标体系3A级认证和智能制造能力成熟度评估，成功获得智能制造能力成熟度（CMMM）三级认证，力争3-5年内智能制造能力成熟度达到4级并持续领先；重水堆元件厂“数字化车间”项目被评为内蒙古自治区智能制造示范工厂，智能装备应用数量达到95%，制造装备数控化率达到98%，智能生产应用实现棒束加工生产效率提升70%；压水堆元件厂成功揭榜国家工信部智能制造示范工厂，建成后设备综合效率平均提升28.57%，运营成本下降3.94%。
高效落实、逐项发力
确保重点领域落实落地
以提升工业物联网核心软硬件创新能力为引领，部署工业物联网、大数据中心等新型设施，突破底层操作系统、智能传感器、建模分析等关键技术瓶颈，加快工业物联网平台应用与推广。中核北方先后开展了60余项生产设备和生产单元自动化、智能化改造，目前工业机器人、智能仓储与物流、AI视觉识别、AGV转运小车、巡检机器人等得到了广泛应用，设备自动化率由“十三五”期间的40%提升至85%。示范快堆核燃料元件化工转化、芯块制备生产线智能化改造项目减少了11%人员投入，缩短了30%生产周期，荣获2024中国精益数智化创新改善大赛二等级和集团公司数字精益化管理大赛二等奖。重水堆元件厂、快堆元件厂、压水堆元件厂通过生产线数字化改造减少人员54人，理化检测中心通过构建数字化实验室每日节省人员工时92h。
通过先进技术与制造过程融合，建成多个虚实结合的核燃料元件生产“数字孪生”车间，建立“管理层、厂级决策层、车间管理层”三级可视化调度指挥能力，通过现场看板和调度指挥中心大屏对现场问题进行协调、反馈与统计分析，开展设计研发仿真，实现生产平台各系统集成及生产全流程信息贯通，极大提高生产效率。目前已经实现5条生产线全量数据采集以及全厂关键重要设备安全限值、人员出入信息、火灾报警系统等实时监控，设备联网率由“十三五”的10%提升至65%，“十四五”末将提升至80%以上。
以BIP、SCM、MES系统为核心实现各系统间数据互联互通，提升协同工作效率。目前已实现OA、ERP、安全邮件、经验反馈、电子文档、MES等异构业务系统的统一登陆和数据集成，实现基于销售合同的全流程数据打通。以自主开发电子化业务流程的方式，工作模式从以文档为主要载体、串行工作模式转型为以流程驱动、一体化的并行协同工作模式。目前已完成342项业务流程开发，实现财务共享系统、质量管理系统、考核系统、经验反馈系统、人因管理信息系统、档案信息化管理系统、供应链采购管理系统、安全监管一体化平台、危化品智能化管理平台等20余个经营管理系统全面上线应用，提升人员工作效率达30%以上。
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