近日，走进位于大城县的中交装配式建筑科技有限公司（以下简称中交装配式公司）京津冀创新产业基地，技术研发中心主管郝赫轻点鼠标，预制构件智造中控大屏弹出各项目管片累计生产数量、发货数量。
“这是公司自主研发并应用的智能工厂数字化管理平台，实时监控和追溯预制构件生产全过程，实现生产全流程的精细化管理，确保产品的高标准和高质量。”
京津冀创新产业基地智能生产车间
“之前，工区需要发运管片时，现场工作必须依靠人工核对和更新管片位置，整体流程和沟通协调效率低下，影响工程进度和成本控制。”中交装配式公司常务副总经理兼总工程师卢常亘说，“如今，我们智能管理平台的一键成单功能可以通过二维码和RFID技术，精准确定每片管片的存放位置并进行信息登记建档，实现模型关联。堆场管理系统能准确显示管片的存放位置、数量和发货情况，并通过视频监控堆场实时状况。管理系统显著提升了堆场资源效率、质量控制严格性、进度管理精细度和库存控制优化度，极大地增强了管片生产的智能化和管理效能。”
在生产车间，操作混凝土抹面机器人的工人王明记说，“通过自动化技术与人工智能的结合，我们这个机器人能够独立完成精收面工序。智能化系统控制工作范围、角度、速度、次数等参数，确保外弧面精度和平整度，一致性好。提高收面的光洁度和平整度的同时，更大幅度提高了效率，收面时间由原来的7分钟减少到4分钟。”
“过去，产业工人在高温、高湿的环境下，抹平混凝土管片时，需要精准控制力度和均匀度，以保证管片外圆弧面的精度和平整度。而且人工操作具有不一致性，不但影响压实度和抹面质量，效率也相对较低，一般一个模具抹面需要3-4个工人，难以大规模快速生产。”卢常亘说，“为提高生产效率，降低产业工人劳动强度，公司自主研发了箍筋自动焊接机器人、混凝土修形机器人和混凝土抹面机器人等一批具有自主知识产权的智能化先进设备。让预制构件生产降低了对产业工人的技术依赖，告别了传统的高强度体力劳动，劳动强度降低30%以上，实现了机械化减人、自动化换人。”
不仅如此，在研发核心装备、智能管理系统时，中交装配式公司还通过技术创新和流程优化，将钢筋加工、混凝土拌和与构件生产三大流水线有机串联起来，实现了专业分工明确、流水化标准作业，与以往的传统固定模台生产方式形成了鲜明对比。
“传统固定模台生产方式包括彻底清理并组装模具、检查并安装合格的钢筋骨架、安装注浆管等预埋件等关键步骤，作业需要较大空间；工序流程复杂，产业工人在不同模具间频繁移动，体力消耗大，专业性低；由于模具固定、设备移动，生产效率和产能受限，导致投资成本高、产品适应性差，难以应对产品种类变化和产量波动。”中交装配式公司京津冀创新产业基地负责人马正浪说，“对此，我们通过自动化和智能化技术创新，自主研发流水线有机串联的生产模式，紧密衔接不同施工环节，有效降低施工风险。减少了场地硬化和材料浪费，达到绿色施工标准和环境保护要求。技术集成和创新在流水线中得到体现，产能提高了125%，节约了人工成本20%，同时节约了生产空间50%。”
如今，中交装配式公司通过研发智能管理系统、核心设备、创新生产模式等关键手段，自主实现装配式预制构件全流水专业化生产和全流程智能化管理，推进装配式预制构件产能、成本和空间利用的革命性突破，掀起数智转型新浪潮。
■编辑：陈家明
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■来源：河北工人报 记者/郭成 通讯员孙林军 韩舒卉
