方案介绍
问题分析
石油化工生产存储企业属于高温、高压、易燃、易爆、有毒的危险行业，其生产装置大型化、密集化、生产工艺复杂、生产过程紧密耦合。随着互联网技术的发展，运用先进的AI、物联网、大数据、云计算等技术手段不断提高石油化工行业的安全监管水平，已成为行业的发展趋势。
作业区域安全管控难：传统生产安全管理依赖安全员现场监察和工友互相督促，效率低且易因主观疏忽导致缺员、少员或擅自离岗，增加安全隐患。
生产现场安防手段难：电厂生产区域广阔、结构复杂，一旦发生事故，难以迅速定位受困人员，增大搜救难度， 为企业和社会造成巨大的损失。造成重大损失。
外围作业人员监管难：由于电厂存在大量的外来施工人员，人员活动区域无法得到有效的监管， 人员存在误闯误入等风险也给电厂的生产安全管理带来潜在的风险。
作业人员活动轨迹追溯难：缺乏有效的技术手段对作业人员某一时间段的活动轨迹进行追溯。
巡检记录无法有效记录：人工巡检质量不易管控，巡检任务较多时巡检点无法完全到位，缺少有效的巡检工具。
方案简述
高精度石油化工生产存储企业安全风险管控通过UWB定位系统，实时定位安全管控系统组成局域物联网，包括感知层、网络层、解算层、应用层4个层次， 通过感知层收集业务数据、基础支撑，网络层数据共享传输，解算层解算并根据接口规范提供标准的各类业务功能接口和数据接口，实现接入多种业务数据，所有的服务最后经过组装形成我们前端可见的应用层，服务后台管理层、施工人员、现场管 理人员等用户使用。
方案系统架构
UWB定位技术原理
通过在目标区域布设基站，并将标签放置在定位目标上，标签发射超宽带信号，基站接收信号并通过网络传输到定位引擎对位置信息进行解算，从而实时显示全局标签位置。
位置采集设备
定位示意图
价值体现
利德世普是石油化工智能安全管控系统以巡检人员为载体，可与安全监控、信息化管理系统相结合，融合精准定位、历史轨迹查询、视频联动、误创安全区语音振动告警、自动化巡检任务确认、巡检报告输出、接地线异常移动告警等功能对变电站内巡检进行现代智能化管理，使得变电站安全系数显著提高，提高系统运转效率和准确度，降低运营成本，规避失误率。
拉近管理距离：通过数据可视化、三维可视化、人员定位等技术手段， 帮助用户实现场景智能物联数据全面汇聚、分析，辅助管理决策，拉近管理者与现场的距离。
规范作业行为：通过智能化系统，主动识别预警各类常见的违章违规作业行为，并结合电厂安全生产制度，倒逼电厂外包人员和内部职工提升安全生产责任意识，形成良好的生产作业习惯，保障安全生产。
防范安全隐患：基于人员定位、门禁、视频等智能物联手段， 结合两票、承包商管理等系统，实现生产区作业人员准入权限管控， 通过实时联动广播系统，对现场不安全作业行为进行告警提示， 降低安全事故的发生概率， 避免差错和事故导致的直接或间接的经济损失。
满足国家标准：满足（《工业控制系统信息安全防护指南》与等级保护V2.0）、行业规范（《中国石化工业仪表控制系统安全防护实施之规定》）等合规性要求。
案例分析
中石油某油气矿天然气净化厂人员定位项目
石油化工行业是高温、高压、 易燃、 易爆、有毒的危险行业。联睿科技在装置区、装卸区、存储区、罐区等高危重点区域， 安装超宽带防爆型定位设备， 实现厂区人员、 车辆精准定位， 同时用低频定位器进行分层定位，用于人员进出动作判断、楼层分层、定位分区等，实现精准多层定位。
