投产!自主研发,国内首套!

百科   2025-01-21 18:56   天津  


1月16日,中海油田服务股份有限公司油田化学事业部首套乳化剂连续化生产工艺装置在蓝海博达科技有限公司成功投产,该装置拥有2000吨年产能力,是国内首套乳化剂连续化生产工艺生产装置,成功实现高端乳化剂技术产品的国产化、智能化生产。


乳化剂有“工业催化剂”之称,是决定非水基钻井液性能的最关键因素,能够降低油包水乳液的界面张力,提高乳液稳定性,降低高温高压滤失量。乳化剂分为常规乳化剂、高温乳化剂两大类,常规乳化剂难以满足深井、超深井高温高压条件下钻井作业需求。高温乳化剂生产受技术研发和生产工艺条件限制,长期为国外垄断,在产品供应和成本控制上受到诸多制约,国内亟待高温乳化剂的自主化生产。

对此,油田化学事业部开始了从产品研发到装置投产的五年攻关。油田化学研究院研发团队从乳化剂作用机理入手,依托中海油服首个项目经理负责制《钻井液高端处理剂研究及应用》项目,先后攻克了油水界面张力大、油包水乳液界面稳定性差、高温条件下稳定性和润湿性不足等难题,成功研发出一款满足高温高压井、大位移井等复杂井需求的高温乳化剂,该项技术的研发、生产和应用方面均达到国际先进水平。


经室内充分检测,在大量评价数据的基础上,油田化学事业部下属作业公司以“第一个吃螃蟹”的决心,大胆尝试新产品的试用,至今累计作业18口井。尤其在中石油西北局外部市场中,非水基钻井液高温乳化剂在重难点井“深地一号”YJ3-3XC井中应用,材料加量低,钻井液性能易控制,可替代进口同类产品,完全满足现场作业要求,得到了作业者的高度认可。


立足于产品的成功研发,如何将技术转化为连续化生产产品又成为一道新的难题。


传统间歇式生产工艺能耗高、效率低,产品质量参差。为此项目研发和生产工艺人员根据高温乳化剂合成反应特点及反应动力学,从减压精馏原理和膜反应原理入手,创新采用耦合数字微通道技术,成功开发出国内首套乳化剂连续化生产工艺装置。乳化剂的连续化生产规避了使用危化品的风险,降低了人工操作强度,提高了生产时效,且能够快速移除副产物,提高反应速率和产品质量,实现了高温乳化剂的连续化、智能化生产,产品与国际领先产品相比,具有明显的价格优势。



在统筹推进设施建设过程中,研发端、生产端和应用端始终保持同频共振、高效联动,确保产品技术指标、生产工艺条件、现场应用成效始终沿着预期方向发展,为顺利推进乳化剂连续化生产工艺装置建设提供坚实保障。

该装置实现了乳化剂及其连续化生产工艺装置的自主设计、自主研发、自主生产到自动化智能化控制,成功实现乳化剂技术产品的国产化、高端化、产业化,是正向研究和自主核心技术攻关的有效结合,是推动科研成果转化的典型实践,是公司在技术研发领域始终秉持I4R“研产用改”一体化科研攻关模式下取得的一项重大实践成果。

乳化剂连续化生产装置成功投产,为中海油服构建高质量、高性能、低成本“两高一低”生产制造体系提供有力支撑,是其以技术创新增强核心竞争力与核心功能的重要成果。该成果不仅能够推动中国生产制造走向世界,还将加速油田化学品关键核心技术产业化,助力构建更高水准“抓研发应用、散制造销售”的产业链发展模式,以更具成本竞争优势为客户提供高价值技术服务,全方位助力国内油气资源勘探开发与增储上产。



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