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项目背景
全球某知名食品饮料公司，为满足生产效率、产品质量双提升，决定对原有材料仓库进行仓储自动化升级。作为食品质量的基础环节-原材料的选择与存储是确保产品品质的根基；不仅影响着整个企业的生产效率，同时也是品质保证的前提。
该企业原料仓库面临主要痛点
1、仓库储位数无法满足生产需求；（储位数约480个）
2、人工成本高；（入库1个叉车工，出库3个叉车工）
3、现有方式操作便利性低；（出库：先需要叉车工把货架上的物料叉取搬运至输送线上，输送进入上料区域1楼，2楼上料人员通过楼梯把吨袋吊耳挂到葫芦上再回到2楼操作）
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解决方案
该企业基于行业特点及企业需求多方面考虑，最终选定四向穿梭车密集存储系统。本项目由世仓公司承建，自动化仓储系统的导入，使得企业在原材料仓储物流环境和效率得到明显改善，生产效率得到有效提升。
一、设备构成清单
序号 | 设备名称 | 规格描述 | 数量 |
1 | 货架 | W1200XD1200XH1650mm；1000kg | 686个 |
2 | 往复式提升机 | 扬程5~6米 | 2台 |
3 | 四向穿梭车 | 满载运行速度1m/s | 3台 |
4 | 输送设备 | 辊道机、链条机、移载机、拆码盘机等 | 1式 |
二、项目前后对比
原来
原来现场存储形式
需要叉车工把货物放到输送线，输送机上料区一楼
人员需要从二楼走楼梯到一楼把吨袋吊耳挂在电动葫芦挂钩上
现在
出库动线
1、货物直接经提升机+四向穿梭车直接搬运送至2楼卸货工位（人工上料点），不需要叉车工搬运作业，且上料工不需要1楼和2楼往返走动；
现场卸货工位照片
2、 仓库升级后储位数比之前平库增加了约40%，存储原材料满足产线产能需求，不需要外租仓库，生产效率得到明显提升。
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方案技术亮点
1.运营成本降低
通过运用四向车穿梭车自动将自动库的原材料供应至指定的产线端卸货（上料）工位的作业方式，替代人工叉车将仓库内原材料搬运至产线端卸货（上料）工位的作业方式，省去了3名叉车作业人员；（企业生产线24小时生产，为3班制，每班配置一名叉车工给生产线供应原材料）
2.原料供应产线生产的及时性及准确性
生产计划人员在SAP系统上编制生产计划，SAP系统将生产所需的原材料传递给到世仓WMS系统，世仓WMS系统基于生产计划自动分配出库原材料储位，世仓WCS系统调度四向穿梭车、提升机、输送设备将生产所需的原材料提前搬运至指定的产线端卸货（上料）工位，等待产线端操作人员取料；这整个过程全部由自动库设备自动完成，不需要人员操作，避免了人工操作的不及时性、效率低、错误率高等缺点；
3.产线端卸货（上料）工位空托盘自动收集
产线端工人将托盘上的原材料（吨袋）通过电动葫芦吊走后，产线端工人只需要按一下确认卸货按钮，WCS系统就会自动调度四向穿梭车，将剩下的空托盘搬运至码盘机内进行收集；
采用四向车将空托盘搬运形式相对于传统的输送线输送搬运的形式，不需要再额外规划输送线的安装空间及配置输送设备，只需要在码盘机内设置四向穿梭车形式轨道与已有四向车形式轨道对接就可以，能够有效的节省空间及降低造价；
4、充电消防安全设计
四向穿梭车自动充电工位设置在仓库外面，并且通过防火门进行隔绝，有效的降低了锂电池充电过程中意外起火对仓库货物的影响；
5、检修安全设计
自动库的安全配置齐全，在货物进出口配置了安全光栅，在检修门配置安全联动门锁并且带机械锁止式电磁锁，在库内四向穿梭车通道铺设维修层网，确保人机安全。
地面围网开口处布置安全光栅，防止人员误入
检修安全联动门配置带机械锁止式电磁锁
库内检修通道铺设检修层网
END.
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