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特斯拉是一体化压铸在汽车领域的开创与引领者，它自2020年与意大利压铸设备商意德拉合作，率先在Model Y上采用了后地板一体化铸造方案，采用的是6000吨压铸设备；随后又更进一步，前机舱+后地板均采用了一体化压铸技术，使得零件数量由171减少至2个，焊点数量减少超1 600个；配合4680的CTB集成方案，使得整车总体减重10%，零件减少370，成本下降7%。

▲Tesla Model Y一体化压铸件与Model 3传统方案对比

Cybertruck沿用了Model Y的一体化方案即前机舱+后车身地板。

▲Cybertruck的一体化后地板压铸件

在2023年12月28日举行的小米汽车技术发布会上，雷军公布了小米超级大压铸技术：9100吨一体化压铸工艺。

小米SU7的后地板采用大压铸工艺，其尺寸比特斯拉大17%，而且72个零件变成1个，焊点减少840个，减重17%，车内降噪2分贝，同时生产工时减少45%，一体化后地板的设计寿命是传统后地板的10倍以上，能够轻松实现200万公里以上的使用寿命。

但是这也需要更大吨位锁模力的压铸机，因此定制开发了9100吨锁模力巨型一体压铸机。而且小米大压铸件需要满足大尺寸、长流程、轻量化三大核心指标，因此对合金综合指标要求极为苛刻，为此，小米还研发制造出了“小米泰坦合金”，让小米SU7整车扭转刚度高达51000N·m/deg，相当于传统燃油车的两倍。

为了提升维修经济性，小米在结构方面还创造性设计了三段式防撞设计，在一般的中低速碰撞中，能够实现只更换防撞梁和溃缩区，不更换后地板。

小米超级压铸技术核心是一台拥有9100吨锁模力、重达718吨的大压铸机，相当于4台波音747的重量，围绕它的是超过60个设备，占地840平方米的超级大压铸集群。

在2023年9月的极氪安全营活动上，极氪发布了车身中段一体式压铸结构，将其中段一体式压铸结构称为“蜻蜓结构”，使用7200T的压铸机，使得整体减少了16个部件、66个连接点，整车减重7%，座椅安装点刚度平均提升18%，具有可变延伸设计，其柔性适配不同车型，适配架构轴距带宽206mm，可以提升整车刚度，消除各种零件在焊接时潜在的失效率。这一结构将首搭于极氪 001 FR，还会在在更多车型上应用，可以帮助各车型提高接近20%的生产效率与降低生产成本。

▲极氪001FR一体化蜻蜓结构

极氪在2021年量产交付了其旗舰MPV极氪009，该车型大胆采用了一体化压铸后端铝车身，这也是迄今为止量产最大的一体化后车身，该部件是直接压铸成一个车尾大零件的后端铝车身，在工艺上减少了80个零部件、近800焊接点，生产效率提升60%，同时减重16%，变形量减少16%、弯曲刚度提升11%、扭转刚度提升9.5%，其扭转刚度可达36450N·m/deg。

▲极氪009一体化后车身压铸件

除了将整个后车身做成一体（有别于特斯拉那种后车身架，它的后车身地板是没有做成一体的），极氪还增加了这种一体化后车身的维修性。

▲极氪009四段式碰撞分区策略

这四个碰撞分区加额外还有的两个可维修替换结构，让极氪009的这个压铸后车身，在发生碰撞后也可以降低维修成本。

小鹏汽车在一体化压铸领域的量产应用，集中体现在了小鹏G6和X9 MPV两款车上。

小鹏G6采用前后一体式铝压铸车身，使用12000吨级压铸机压铸，前后一体压铸集成零件数161个，零部件整合减轻了车身重量，比传统钢车身减重约17%；整车扭转刚度大幅提升至41600N·m/deg。

▲小鹏G6前后一体化铸造件

小鹏X9中后地板使用了全球最大量产12000吨的压铸机，集成了167个零件，相比传统车身结构减19%。碰撞变形量减少20%，弯曲刚度提升40%，整车后部整体强度相比传统设计强度提升30%以上，并能达到46000N·m/deg 整车扭转刚度。

小鹏在一体化压铸上的推进是国内最为激进的，截止目前，它已经采用了3个不同吨位的压铸机来生产不同的产品，具体为：7000吨级压铸机用来压铸X9的前舱部，12000吨级压铸用来压铸X9后地板部分以及G6的前后车身件，16000吨级压铸单元正在安装 ,后续将用来生产电池包部件。

▲小鹏X9 前后一体化压铸件

问界M9采用了“玄武车身”设计，后地板、前机舱总成等零件均使用一体化压铸，采用9000吨一体化压铸机，这使得原本222个的车身零件锐减至仅仅10个，零部件数量下降95%，部件连接点数量减少1440个，下降幅度达到惊人的70%，扭转变形刚度提高23%。从而显著提升了车身的整体刚性和安全性。

▲问界M9一体化压铸

理想MEGA也采用了一体化压铸技术，但不是大家常用的后地板，而是后地板骨架，因此它对于零部件减少和连接点减少的作用上是相对偏弱的。

▲理想MEGA一体化压铸后地板骨架

蔚来ES8采用前后端一体铸铝车身，采用8800吨压铸机，后部则是一体式压铸件将31个零件集成一个。

而蔚来ET5则是蔚来首个采用一体化压铸的车型，将车身零部件数量由原来的54个集成为1个，生产时间缩短多达60%，车身后地板重量将降低30%，约13公斤，后备箱空间增加11L，整车抗扭刚度提升了10%，达到了34000 N.m/deg。

哪吒在2023年8月21号发布了浩智战略，其中的滑板底盘很重要的一个技术就是一体化压铸，采用的也是前机舱一体化+后车地板一体化的方案。

▲哪吒一体化压铸技术规划路径

与力劲集团共同研发超20000吨的一体式压铸机，其主要指标是：压铸单个零件尺寸最大可达5㎡，超100个零件合为1个零件，减重15%，减少3000多个连接点，减少近百个工序，减少几十甚至上百工人，减少约150台机器人。

2022年2月沃尔沃汽车宣布，瑞典Torslanda计划于2023年开始建造新工厂，2025年投产。沃尔沃将在工厂中引入一些新的、更可持续的技术和制造工艺。其中包括引入大型铝制车身部件铸造工艺。根据相关资料显示，沃尔沃计划在新工厂开展一体化后地板的生产，大约在2025年将此零件应用于全新的全电动平台。而第一款产品将会在后期公布。目前，已经开发出了一种免热处理的铝合金材料来满足新工艺。而且该公司正在研究含有再生铝的合金，以利于可持续发展。

▲沃尔沃下一代纯电车型一体式压铸车身

2022年5月，沃尔沃与布勒Buhler签订超大型压铸单元一锁模力8400T的CARAT 840超大型两板压铸机项配机型。

2022年5月大众卡塞尔压铸厂已经成功地在一台4400吨的压铸机上铸造了车身后底板，为未来SSP（可扩展系统平台）电动装置平台的高度创新的平台部件奠定了基础。研发团队仅用2分钟就成功地将这个大型铸件（1.6米×1.5米）以4400吨的锁模力压铸成功。未来的一体化铸造件取代了大约30个单独的部件，总共节省了10千克的重量。该技术目前正在为大众Trinity车型进行测试，其中SSP是第一次使用。

▲大众汽车铝制车身后底板

2022年1月奔驰发布一体化压铸成果，性能提升显著。奔驰全球首发最新科研成果—VISION EQXX，其中最大的创新在于车身的后部及前部塔顶应用了仿生工程结构部件，整个车身后部是由一块独立完整的铝合金铸件形成。与传统工艺相比，车身后部的刚性得以大幅提高，并有望减轻15-20%的重量。

▲奔驰一体化压铸车身仿生工程结构部件

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其他

除此之外，长安在今年8月选用了7000吨的压铸设备用于前机舱+后地板的一体化压铸工作，一汽选用了9000吨的压铸设备，一体压铸件自今年6月启动；小米汽车在北京工厂压铸车间也安装了海天8800T超级压铸机。

国外的企业也在积极布局，例如大众计划在SSP（Scalable Systems Platform）平台开始应用一体压铸，根据报道，2022年5月，大众汽车一体式铝压铸后车身样件在卡塞尔工厂下线，该样件采用4 400 t压铸机生产，集成了约30多个零件，减重约10 kg。沃尔沃宣布投资200亿瑞典克朗对旗下托斯兰达工厂进行现代化改造，其中包括一体化压铸技术；丰田汽车也对外公开了其一体化压铸技术，并计划于2026年投放市场，它也是将未来的车身制造分为前、中、后三部分，前部和后部会采用一体化压铸。

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