工艺安全对于化工企业而言，是关系到企业生死存亡的头等大事。尽管化工生产过程中火灾、爆炸和泄漏等灾难性事故发生的概率相对较低，但一旦发生，往往会造成严重的人员伤亡、环境污染和财务损失，甚至可能导致企业的毁灭。因此，工艺安全管理（Process Safety Management，PSM）不仅是企业发展和运行的基本保障，更是化工行业的根本命脉。近年来，虽然化工企业对工艺安全的重视程度有所提升，但与其重要性和复杂性相比，仍显不足。最近我在线上参加了《第二届中国国际化工过程安全管理最佳实践研讨会》，再次印证了这一点。本文将重点探讨工艺安全的重要性，旨在为化工企业管理者提供一些启示，帮助他们正确对待工艺安全管理，确保企业的可持续发展。化工企业在生产过程中不可避免地面临高温、高压和危险化学品的使用，这些危险因素使得工艺安全的重要性不言而喻。一场工艺安全事故导致企业毁灭案例屡见不鲜。例如，2010年4月20日发生的墨西哥湾“深水地平线”石油钻井平台火灾爆炸事故便是一个典型。这起事故导致11名工人遇难、17人受伤，数百万桶原油泄入墨西哥湾，对海洋生态系统和沿岸经济造成了灾难性影响，最终导致该钻井平台永久沉没，给公司带来了数百亿美元的经济损失。然而，令人震惊的是，在爆炸事故发生的前一天，钻井平台的员工们还在庆祝“7年无损失工作日”的里程碑成就。这一事件再次强调，工艺安全是安全管理的更深层次问题，与人员安全管理存在本质上的区别。单凭良好的人员安全业绩并不能完全反映企业安全管理的实际水平，对于化工企业来说，仅仅关注人员安全管理是不明智的，也是远远不够的。我们也发生过类似的事故。例如，2015年天津港“8·12”爆炸事件造成173人死亡、800多人受伤，震惊全球；2019年江苏响水天嘉宜化工厂的“3·21”爆炸导致78人遇难，并摧毁了整个化工园区。这些事故的发生一再证明，若忽视工艺安全管理，企业多年积累的成果可能在瞬间化为乌有。![]()
在生产运营中，人们普遍追求“安、稳、长、满、优”的目标，但对于实现这些目标的保障措施却鲜有深入思考。很多人误以为安全只是一种成本支出，实际上，安全应被视为一种投资，特别是在工艺安全方面的投入，正是实现“安、稳、长、满、优”的关键保障。工艺安全是管理与工程技术的有机结合，深植于工厂的各个层面，成为生产运营不可或缺的一部分。工艺安全的考虑贯穿在工厂的整个生命周期，包括设计、建设、生产操作、设备维护和最终的拆除。在工厂设计阶段，选择连续工艺而非间歇工艺、采用更先进的氯化工艺、过氧化工艺和电解工艺等，都是确保安全与效率的关键决策。例如，在管材和管件的设计与选型时，必须重视其承压能力与耐腐蚀性，以确保在高压条件下的安全运行。此外，工艺连锁和报警系统的设计、以及安全阀的泄压能力的核算，都直接关系到事故发生的风险降低。在建设阶段，对焊接方法和质量的严格把关、保温层施工标准的遵守，都是确保工艺安全的重要措施。在生产运营过程中，制定合理的开停车管理程序、有效处理报警和连锁跳闸的方案、及时排除生产故障并恢复正常运营，这些都是维持生产稳定性的关键环节。在设备拆除时，妥善进行报废设备的隔离和清理工作也是保障安全的重要一环。这些举措不仅是实现生产稳定运行的基础，更是工艺安全的核心内容。工艺安全与生产运营密不可分，优良的工艺安全管理是“安、稳、长、满、优”的直接体现，而实现这些目标的基础则是有效的工艺安全投资。企业在追求高效生产的同时，必须充分重视工艺安全的管理和投资，将其视为实现卓越运营的必要保障。尽管中国化工行业近年来在工艺安全管理方面有了很大提升，但仍然存在一些关键问题亟待解决：工艺安全文化的缺失依然普遍存在，许多企业的安全管理意识仍停留在“合规”层面，误将安全管理仅视为管控人员行为和制定规章制度，导致安全管理流于表面。企业很少从工程技术角度深入分析装置的安全问题，未从企业可持续发展的高度来考量安全管理。许多企业尚未设立“工艺安全工程师”这一岗位，工艺安全管理也未纳入安全管理人员的基础培训内容。一些企业甚至缺乏对工艺安全的清晰认识。整体上，工程文化在企业中普遍欠缺，决策时往往忽视咨询工程师的专业建议，难以基于科学的风险评估进行决策。2. 老旧设备问题严重：不少化工企业使用的设备较为老旧，随着设备使用年限增加，材料疲劳、腐蚀、损耗等现象显著，直接增加了泄漏、爆炸等事故风险。尤其在高温高压的环境中，老化设备难以承受原设计的操作负荷，极易发生失效。对这些高风险设施的检测往往不够系统，未能及时发现和修复隐患。在设备管理方面，很多企业缺乏系统的设备完整性管理，目前仍以被动的“不坏不修”的模式管理设备，故障维修、抢修成为检维修工作的主要内容，长此以往，导致设备问题积累，设备检维修费用高昂，工艺安全隐患增加。这完全违背“设备完整性”这一概念。3. 专业人才短缺：工艺安全管理需要具备专业知识的技术人员和管理人员，然而当前我国化工行业在这方面的人才资源相对匮乏。许多从业人员缺乏对风险识别、事故分析和防范措施的深刻理解，导致工艺安全管理的整体水平偏低。此外，当前的人才选拔和培养模式仍以应试教育为主，过度关注理论知识和死板的概念，而忽视了对工程技术水平和实际问题解决能力的培养。这样的人才培养方式难以满足行业对高素质技术人才的需求，阻碍了工艺安全管理水平的提升。因此，化工行业急需创新人才培养机制，将理论知识与实际应用相结合，以培养具有综合素质的专业人才，推动行业的安全管理水平不断提高。4.缺乏系统性管理：企业在工艺安全管理方面缺乏系统性，往往仅在特定领域采取措施，而未建立整体性、系统性的管理模式。这种零散的管理方式容易导致“头痛医头、脚痛医脚”的被动应对局面，不仅无法从根本上解决问题，更难以适应复杂多变的生产环境所带来的多重风险。这种管理模式下，企业在应对突发事件时通常缺乏全面的风险评估与控制措施，导致风险逐渐积累，难以及时发现并解决潜在的安全隐患。因此，建立一套系统性、全面性的工艺安全管理体系，涵盖风险评估、预防措施、应急响应及持续改进等环节，是确保企业安全生产、减少事故发生的关键。![]()
针对当前存在的问题，提升工艺安全管理水平可以从以下几个方面入手：1. 树立工艺安全文化，强化工程意识：企业管理层应带头重视工艺安全，切实将工艺安全管理理念渗透到全体员工中。将其视为企业核心价值，而非事后考虑。通过实施全面、系统的工艺安全培训，公司可以培养员工对正确安全实践的理解和重视。强调“工艺安全是化工企业所有安全管理的基石”，将工艺安全理念融入到全体员工的日常工作中。员工需认识到，维持设备完整性、工艺运行稳定性不仅关乎公司的资产保护，更关乎他们自身的安全。2. 推进设备更新与维护：对于老旧设备，应逐步进行更新或升级，提升设备的本质安全水平。同时，全面实施设备完整性管理（Asset Integrity Management），确保所有设备在良好的状态下运行，降低设备失效带来的安全风险。3. 引进并培养专业人才：引进具有丰富工艺安全管理经验的专业人员，带动企业工艺安全人才队伍建设，加强企业内部的工艺安全管理培训，使团队具备风险识别、分析和控制能力，逐步形成一支专业化的工艺安全管理团队。企业还需要优化人才培养、选育机制，注重技术知识的同时更需要明白解决实际问题才是最重要的。4. 建立系统的工艺安全管理体系：企业应制定覆盖危险识别、风险分析、设备完整性管理、变更管理、工艺安全事故管理、应急响应等方面的系统管理体系，以实现工艺安全管理的闭环。可以参考先进的工艺安全管理模式，如危害与可操作性分析（HAZOP）、故障树分析（FTA）和本质安全设计等，将其应用到日常生产的各个环节。通过系统化、科学化的安全管理，避免事故的发生。5. 加强政府监督与行业规范：工艺安全的提升不仅依赖于企业内部的管理，还需要政府和行业的监管和引导。加强政府的安全监督，推动工艺安全标准的制定和执行，提升整个行业的安全管理水平。工艺安全是化工企业生死攸关的头等大事，是实现生产与安全高度融合的关键。当前中国化工行业面临工艺安全意识薄弱、老旧设备多、专业人才匮乏及管理系统性不足等问题，亟需通过建立工艺安全文化、推进设备升级、培养专业人才及完善管理体系等方式提升工艺安全管理水平。只有将安全与生产深度融合，才能实现真正的长远发展。华安HSE之声：化工试生产典型事故统计与分析研究（2003-2024）
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