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设备是人们为了生产或生活，对投入的劳动力和原材料所提供的必需的各种相关劳动手段的总称。在国外，设备工程学把设备定义为“有形固定资产的总称”，把一切列入固定资产的劳动资料，如土地、建筑物(厂房 、仓库等)、 构筑物(水池、码头、围墙、道路等)、机器(工作机械、运输机械、压缩机等)、装置(容器、蒸馏塔、热交换器等)，以及车辆、船舶、工具(工夹具、测试仪器等)等都包含其中。在我国，只把直接或间接参与改变劳动对象的形态和性质的劳动资料看作设备。一般认为，设备是人们在生产或生活上所需的机械、装置和设施等，可供长期使用，并在使用中基本保持原有实物形态的劳动资料。
宏观概念的设备管理，是以设备为研究对象，追求设备可靠性及综合效率与寿命周期费用的经济性，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程的科学管理。它涉及政府经济管理部门、设备设计研究单位、设备制造及使用单位和有关的社会经济团体。微观上 ，设备管理是化工企业经营管理的重要组成部分。设备管理可以概括为:以企业生产经营目标为依据，通过具体方案与措施，对设备进行全寿命周期(从规划、设计、制造、选型、购置、安装，到使用、维护、修理、改造、报废、更新)科学管理的活动过程。
化工设备管理的主要任务是对设备进行综合管理，保持设备完好，不断改善和提高企业装备素质充分发挥设备效能，取得良好的投资效益。
一、事后维修管理模式
设备管理在很长的时段里实施着事后维修。事后维修属经验管理，大致分为操作者兼维修与专业维修两个阶段。此时，专业人员仅以本身的经验进行设备管理和事后维修，在技术上对机械设备零部件的磨损及故障发生的规律认识不足，认为机械设备在使用中出现故障是不可预知的，只有被动地等机器设备发生故障再停产关机进行抢修。事后维修往往严重影响产品质量和生产效率，难以适应企业生产经营需要。
二、预防定期维修管理模式
预防性定期维修是为了防止生产过程中设备意外故障而按照预定计划进行的预防性维修。它的两个体系是前苏联的计划预修制和美国的预防维修。预防维修的优点是减少维修的盲目性，避免和减少故障停机损失。其缺点是受检查手段和人的经验制约仍可能使计划不准确，造成维修冗余或不足。
预防维修较事后修理有明显的优越性:
(1)因采取了预防为主的维修措施，可大大减少计划外停工损失。
(2)预先制定检修计划，对生产计划的冲击小，减少了临时突击性任务，使无效工时减少，维修费用降低。
(3)防患于未然，减少了设备恶性事故的发生，延长了设备的使用寿命。
(4)设备完好率高，提高了设备使用效率，有利于保证产品的产量和质量。
三、生产维修管理模式
对维修费用低的寿命型故障，且零部件易于更换，采用定期更换策略，实行无维修。对于维修费用高的偶发性故障，且零部件更换困难，则根据实际需要随时维修。对维修费用很高的零部件，应考虑无维修设计，消除故障根源 避免发生故障，实行维修预防。生产维修是对重点设备进行预防维修，对一般设备进行事后维修，使故障损失和维修费用总和为最小的经济维修方式。生产维修方式的出现，说明设备管理开始重视经济性。
日本设备工程协会对全员生产维修的定义是:以把设备的综合效率提到最高为目标;建立以设备"一生”为对象的生产维修总系统;涉及设备的计划、使用维修等所有部门;从企业的最高领导到第一线工人都参加;加强生产维修思想教育，开展小组为单位的生产维修目标管理活动。
在设备运动的全过程中，存在着两种运动形态:一种是设备的物质运动形态，主要是技术状态的物理、化学变化，包括设备从研制到报废的各个环节；另一种是设备的价值运动形态，主要指经济状态的价值变化，包括设备的最初投资、运行费用、维修费用支出和核算、设备固定资产折旧、改造更新资金的筹措和各个环节的经济效果分析等。化工设备的整个寿命周期由前期和后期(使用期)组成，前期是设备的设计制造、安装试车过程，后期是设备的使用运行、磨损劣化与报废过程。
设备选型是指购置设备时，根据生产工艺要求和市场供应情况，按照技术上先进、经济上合理、生产上适用的原则，以及可靠性、维修性、操作性和能源供应等要求，进行调查和分析比较，以确定设备的优化方案。
动设备状态监测是指对处于运行条件下的动设备状态所做的测试分析、诊断和预测等工作。通过测取设备运行条件下的性能参数及机械振动、噪声、温度、润滑油品等特性数据，经过处理、分析，获得反映设备状态和故障征兆的信息，实现对设备的状态评价、故障诊断和趋势预测，达到避免或减少故障的发生及其损失，合理安排设备的运行和检修的目的。
包括设备的技术特性；开车前对设备的检查和准备工作；开车操作及要求;操作运行中的维护保养要点；停车操作及要求；封存或备用时的维护保养；故障处理及消除方法。
包括总则；检修周期和检修内容(按大、中、小修分别列出项目)检修方法及质量标准；试车与验收。
流体密封装置是流体机械、工艺设备、液压设备、管道和阀门等的重要组成部分。其主要作用有维持设备的正常工作条件，如高压、高真空等，保证设备及人身的安全;消除或减轻环境污染;防止或减少物料和能源的消耗，提高设备的效率。流体密封是机械设备的易损性、关键性和基础性零部件。密封件虽然不大，但往往能决定机器设备的安全性、可靠性和耐久性。
按修理计划对设备进行预防性的日常维护保养，检查和大、中、小修理的制度，它首创于苏联，是以修理周期结构和修理复杂系数为主要支柱，是一种事前预防性修理计划。
根据设备的实际开动台时，技术状态、检测数据，主要零部件修理类别，设备在生产中所处的地位等，采用不同的维修方法，制订预防对策计划，是一种预防性和状态性相结合的修理计划。
在设备管理领域要实行“分级管理”的原则，对国家或地方重点任务、重点产品计划完成有直接影响的关键设备，行业和地方主管部门要按照分工认真管好，对涉及全行业的设备管理规划、政策、法规和规章等必须统一制定，对执行情况进行检查监督，对设备管理的重要技术经济指标和规章制度，必须由设备主管部门统一制定和检查。 根据风险评估结果，结合企业生产实际，将设备按关键设备、主要设备和一般设备进行分级管理，合理分配相关资源。
设备的维护是指为保持设备规定的功能而进行的日常活动，计划检修是指恢复设备规定功能的全部检查修理工作。（检修计划是根据设备的实际技术状况而编制的）。设备的维护和计划检修是设备维修工作的有机构成部分，两者不可偏废，应该合理安排、密切结合、以保证设备处于良好的技术状态。
操作人员对所管辖区域内的设备必须做到“四懂”（懂原理、懂结构、懂性能、懂用途）、“三会”（会使用、会维护、会排除故障）。
对机泵设备的防冻、防凝、保温、防腐、润滑、盘车、电气绝缘测试、清洁及停用、封存、闲置管理以及检修、维护、保养工作。
设备在物理上和功能上是完整的、处于安全可靠的受控状态，符合预期的功能，反映设备安全性、可靠性、经济性的综合特性。
企业设备完整性管理的方针、策略、目标、计划和活动,以及对于上述内容的规划、实施、持续改进所必需的程序和组织结构。
在设备全生命周期内,开展设备危害识别、风险评价、风险控制及风险监测，将风险控制在可接受的范围内。
设备缺陷——设备本体或其功能存在欠缺，不符合设计预期或相关的验收标准。
设备故障——不能执行规定功能的状态。预防性维修或其他计划性活动或缺乏外部资源的情况除外。
化工生产设备按构件运动情况分为动设备和静设备。动设备是指设备的构件产生运动或相对运动的机器设备如泵、压缩机。静设备是指构件不产生运动或相对运动的设备，如塔器、换热器等。
确保设备变更能够被正确申请、评估、审批、执行、验收与告知的管理活动。
企业根据自己的生产性质和要求，确定在生产中占重要地位，起重要作用的设备，为保证生产正常进行而把这些设备作为维修与管理的重点。重点设备确定后不是长期不变的，它随企业生产结构，生产计划和产品工艺要求的改变而定期进行调整。
通过事先的测试或监控不能预测到的，及事先并无明显征兆，亦无发展过程的随机故障，发生故障的概率和使用时间无关。
通过事先的测试或监控可以预测的故障，发生故障的概率与时间有关，使用时间超长，发生故障的概率越高，如零件磨损、腐蚀、疲劳、老化等。
大型机组是指同时满足下列条件的机组，机组功率大于或等于500kW，机组有独立的润滑系统。在工艺生产装置中起重要作用、结构复杂、技术密集的气体压缩机组；在生产上因工艺、设备等故障导致装置停运的特别重要的关键机组(无备用机组的应列为特护机组)。
MTBF分析法是指可以修理的设备从故障起到下一次故障为止，若干次的时间平均值。各企业应用MTBF分析法来分析“设备的所有停机进行维修作业”是怎样发生的，把发生的各种问题记录后做成分析表，找出设备零部件的故障周期，提高设备的可靠性和维修性。
日常点检是指由操作工人按规定标准，以五官感觉为主，对设备各部位进行技术状态检查的设备状态管理维修方法。定期检查是由指维修工人按规定的检查周期，以五官感觉或仪器对设备性能和精度全面检查和测量的设备状态管理维修方法。
带压堵漏是“管道、容器不动火不停输快速带压堵漏”的简称，指原来有密封或原来没有密封的管道、容器和附件，因人为或腐蚀导致泄漏后使用带压注剂等技术手段进行堵漏的过程。通常需要制作和安装卡具，后通过专门的注胶工具，把专用带压堵漏密封胶注入卡具，形成密实的充填物，形成新的密封。
（1）整齐，即工具、工件、附件、安全防护装置、线路及管道，整齐、齐全、安全完整。
（2）清洁，即设备内外清洁无油垢，设备四周切屑垃圾清扫干净。
（3）润滑，即按时加油换油，油质符合要求，各润滑器具、油毡、油线、油标保持清洁，油路畅通。
（4）安全，即严格执行设备的操作规程和使用规程，合理使用，精心维护，安全无事故。
“五定”是指：定人（定人加油）；定时（定时换油）；定点（定点给油）；定质（定质进油）；定量（定量用油）。
三级过滤是指：液体润滑剂在进入企业总油库时要经过过滤，放入润滑容器要过滤，加到设备中时也要过滤。
《特种设备目录》中的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆和安全附件及安全保护装置。
设备的安全运行状况应作为设备管理的重要内容。设备安全管理工作广泛渗透于设备管理各个环节之中。对设备的规划、选购要作安全评价；安装、调试要严格执行安全规程，使用、维护和检修中要加强安全检查和执行安全规章制度，在更新改造中应选用更为安全可靠的设备装置。
热态紧固——防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。
冷态紧固——防止管道在工作温度下，因冷缩导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。
压力试验——以液体或气体为介质,对管道逐步进行加压,达到规定的压力,以检验管道强度和严密性的试验。
泄漏性试验——以气体为介质,在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。
工作压力——在正常工作情况下，容器顶部可能达到的最高压力。
设计压力——设定的容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为容器的基本设计载荷条件，其值不低于作压力。
试验压力——进行耐压试验或泄漏试验时，容器顶部的压力。
最高允许工作压力——在指定的相应温度下，容器顶部所允许承受的最大压力。该压力是根据容器各受压元件的有效厚度，考虑了该元件承受的所有载荷而计算得到的，且取最小值。
管程——介质流经换热管内的通道及与其相贯通部分。
壳程——介质流经换热管外的通道及与其相贯通部分。
管程数——介质沿换热管长度方向往、返的次数。
壳程数——介质在程内沿换热管长度方向往、返的次数。
常压储罐——设计压力小于或等于6.9kPa（罐顶表压）的储罐。
低压储罐——设计压力大于6.9kPa且小于0.1MPa（罐顶表压）的储罐。
压力储罐——设计压力大于或等于0.1MPa（罐顶表压）的储罐。
车间储罐（组）——在正常生产过程中，不直接参加工艺过程，但为了平衡生产过程而必须单独或成组布置在生产设施边缘的储罐（组），不包括工艺过程中的容器。
韧性断裂、脆性断裂、疲劳断裂、腐蚀断裂、蠕变失效、磨损损坏、振动、气蚀等。
