46车间优化结构胶接产品装配工艺及布局
车间结构胶接产品的特点是小批量、多品种、工序复杂，项目团队研究发现，工序间仍存在多余动作和等待浪费。针对这一现象，项目团队开展精益改善。
项目团队运用流程描述表，完成风压管路重新布局，缩短工作路径，降低生产准备时间。提升6S管理水平，优化现场布局，推进工装分类摆放，提高工装准备效率。运用形迹管理，优化工具定置摆放，提高工具使用效率。从工艺策划开始，全流程优化产品装配工艺方案，合并相关工序、同步开展加工，提高生产效率。通过系列举措，有效减少产品装配过程中的浪费，缩短产品装配周期，进一步推广了精益生产理念，营造了精益生产浓厚氛围。
23车间提高左上整流罩一次交检合格率
左上整流罩钣金零件依靠传统落压成形方式加工难度大、生产周期长，产品精度和表面质量不好保证，且工装损耗较大，项目团队开展精益改善，通过技术创新全面提升产品质量和生产效率，降低操作者工作难度。
项目团队开展橡皮囊成形技术研究应用。相比传统落压成形技术，该技术精度更高，可保证左上整流罩在成形过程中受力均匀，显著提升产品质量和生产效率。经试验验证，新技术成功应用，有效缩短左上整流罩生产周期，降低生产成本，提高了产品一次交检合格率，并为同类型零件生产提供了技术支持。
32车间以数字化快速外形测量促生产提效
在铆装生产中，检测产品外形以往应用工装和激光跟踪仪，检测周期长，且不开敞区域难以检测。项目团队深入应用数字化快速外形测量系统，提高产品检测精度、效率和生产效率。
数字化快速外形测量系统直接扫描任意平面、曲面，即可生成三维坐标点云，完成外形整体扫描并可视化，可实现外形全维度分析，测量精度高、测量范围大、应用范围广。项目团队广泛推广、充分应用数字化快速外形测量系统，高效完成座舱上构件、机翼上下翼面蒙皮、机身蒙皮等外形测量工作，解决半封闭腔内测量等难题，使系统应用走向成熟。
32车间开发半封闭处开口销专用拆卸工具
在外场，承扭接头更换工作持续进行，项目团队在工作中发现一型接头连接螺栓位置空间狭小且安装有开口销，常规工具难以拆除更换，在结构不开敞情况下如开口销被夹断，存在多余物风险隐患。项目团队决定制作专用拆卸工具，提高工作效率，彻底排除隐患。
在合规前提下，项目团队针对具体问题充分研究论证，设计、制作出专用拆卸工具，经实践验证可充分满足使用要求，彻底解决拆卸难题和安全隐患，并将工具深入推广。新工具的应用，有效减少工时数和外场出差时间，消除对高技能人员的依赖，提质、增效、降本成果明显。
45车间完成数控设备备件自制改进降成本
为进一步降低车间消耗备件的采购费用，项目团队深入挖掘降成本空间，自制预浸料下料数控设备压脚备件。
预浸料下料数控设备压脚备件属于有寿消耗备件，备件采购价格高、周期长，影响日常使用。项目团队通过开展建模、试制、试用和改进等工作，实现备件自制，使成本降低80%，日常使用不再受制约。在此过程中，通过分析备件损坏原理，项目团队优化备件结构，让使用寿命提高3倍以上，大幅度降低了备件年度消耗的数量。
5车间优化正（副）驾驶脚蹬组件喷漆工艺
积极响应集团公司和公司关于民用航空产业高质量发展的部署要求，项目团队聚焦进一步提升民机喷漆质量和用户满意度开展精益改善。
正（副）驾驶脚蹬组件形状复杂，包含多个轴承等活动关节，喷漆时有遮挡，喷漆后可能出现漏涂、不均匀等缺陷，影响外观质量和产品质量，存在返修风险。项目团队通过5WHY法深入分析问题根本原因，梳理组件生产过程，将喷涂面漆工序调整至组件装配前，并优化喷漆工艺，从源头避免质量风险，有效提高喷漆质量效率。
精益，让工作更美好
