当项目采用铝模板进行施工时，由于受材料、工艺及环境条件等多方面因素影响的关系，会导致混凝土在浇筑完成拆模后在混凝土表面产生气泡的情况，本文将探讨分析混凝土气泡产生的影响、产生的原因以及规避方法，普及关于铝模板是施工知识，使得铝模设计师在前期深化设计时全方面考虑铝模施工注意事项，进而得出最优铝模设计方案。
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01
混凝土气泡的影响
当混凝土表面出现的气泡过多时，对混凝土产生的影响有：
1.降低混凝土强度
当气泡较大时（直径大于200um），将降低混凝土内部密实度，从而降低混凝土的强度。尤其是回弹检测混凝土强度时，影响检测结果。
2.降低混凝土构件的耐腐蚀性能
混凝土表面的大量气泡对于混凝土钢筋保护层的有效厚度有一定的影响，当混凝土钢筋保护层的有效厚度减少时，就会加速混凝土的碳化进程，降低混凝土构件的耐腐蚀性能。
3.影响混凝土成型外观（如下图：）
无气泡混凝成型表面呈镜面效果
有大量气泡混凝成型表面呈不均匀麻面效果
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02
混凝土气泡产生的原因
1.设计原因:
在一些特殊造型结构位置如曲面结构、50mm*100mm构造柱，这些结构在浇筑混凝土时会相应地增加钢筋的设置，导致混凝土不容易振实，所以容易在混凝土表面产生气泡，甚至浇筑不实的情况。
2. 模板原因:
铝模板表面无喷涂或未涂刷脱模剂，因此未形成化学转化膜来隔断基材与混凝土强碱的接触，造成铝模板表面沾灰严重，同时会遗留残渣导致混凝土浇筑时气泡排出受阻，且容易出现粘模现象。
铝模表面无喷涂无处理模板，表面磨砂无光泽，导致拆模后铝模表面出现粘模现象：
铝模表面进行喷涂处理，或涂刷隔离剂模板，表面光泽，拆模后铝模表面无混凝土粘连，混凝土成型呈现镜面效果：
3.施工工艺原因
3.1脱模剂涂刷不均、脱模剂润滑度较差，或漏刷脱模剂。不能保证混凝土浇筑时气泡顺利排出。
3.2混凝土振捣时间：混凝土振捣不到位，未振捣到的地方都会出现气泡；混凝土振捣的时间过长，混凝土内的微小气泡在长时间振捣过程中会重新分裂，重新组合。振捣时间过长或者振捣时间过短都会导致混凝土出现大小气泡不规则现象。
3.3 混凝土振捣间距：插入间距过大，振捣时间短（此类混凝土的振捣时间应比普通混凝土长），未能使气泡充分排出。
3.4 商品混凝土水灰比比例的问题，在一定的混凝土强度的前提下，当水灰比较小时，气泡就会相应减少。因为混凝土拌合物中的自由水变少，混凝土硬化后的空隙就少。在混凝土制造过程中要尤其注意水灰比。
4 混凝土材料原因
4.1 混凝土外加剂过多,引气剂、减水剂等外加剂会产生一些气泡来改善混凝土的施工性能,如果振捣不当，容易使这些气泡汇聚到混凝土表面,形成气泡孔。
4.2 针片状材料不能形成很好的结构，在搅拌过程中往往会产生间隙，最终渗入空气形成气泡。
4.3 水灰比比例的问题，在一定的混凝土强度的前提下，当水灰比较小时，气泡就会相应减少。因为混凝土拌合物中的自由水变少，混凝土硬化后的空隙就少，在混凝土制造过程中要尤其注意水灰比。
4.4 掺合料，为改善混凝土的性能而加入掺合料，但是大量的掺合料会在混凝土生产搅拌过程中带入大量气泡，如果没有专业人员对其掺量的把控，最终可能会因带入大量气泡而导致混凝土质量欠缺。
总结：从目前各实际项目的情况来看铝模浇筑混凝土成型后产生气泡孔，最主要的原因分别是：铝模产品、脱模剂涂刷、工人振捣操作以及混凝土材料。
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03
混凝土气泡控制方法
混凝土气泡控制原则：首先应从施工工艺方面入手做出调整，如不能满足要求再考虑对材料进行调整。
1.铝模板
加强铝模板拆除后表面混凝土残渣的清理，确保装模前铝模板表面清洁光滑。
2.脱模剂
采用润滑度高、质量好的脱模剂或者严格工人涂刷过程，使得脱模剂能在铝模板表面充分成膜，隔离铝模板与混凝土强碱的接触。
3.振捣
在施工时，应采用分层布料、分层振捣，方便向上排出气泡，防止出现欠振、漏振以及过振现象。在振捣中要遵循“快插慢抽、上下抽拔”的方法，采取恰当的振捣方式以便将气泡排出。振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泌出灰浆为宜。
4.材料
在原材料配制时要注意合理配制，严格控制粗集料中针片状颗粒的含量，保证粗、细集料的颗粒级配合理，达到紧密堆积状态。在混凝土生产过程中，技术人员要严格按照混凝土配合比进行配料，并根据拌合物状态进行合理调整。
