原因1：动物实际需求的粒径要求与配置的筛片孔径不够准确，如在肉鸡料部分公司对玉米的平均粉碎粒径在500um左右，粒径偏小。
解决方案：理论上应根据动物种类及日龄选择筛片，对于肉禽料可选择2.0-3.0mm孔径的筛片进行搭配，平均粒径650um-900um。
原因2：压缩空气含水高，导致布袋堵塞，造成风力减弱，降低粉碎效率。
解决方案：定期对脉冲除尘器进行检查和维护，确保其能够正常工作。在管道和储气罐的低点处设置空气专用疏水阀，采用电磁阀或手动阀门定期排水，空压机也需定期进行排水。
原因3：筛网堵塞，筛往中有不锈钢、石头等。
解决方案：可安装筛网破损自动检测装置。
原因：无疏水阀，或者疏水阀未能正常使用，冷凝水进入调制器，物料含游离水高。
解决方案：安装或维保疏水阀（疏水阀一定要用起来，部分公司存在安装了，但没用的情况！）。
原因：水分、温度、时间是控制最终物料调质效果的关键因素，三者相互关联与影响，很多公司都存在调质时间短、温度达不到糊化温度、调质水分低于14.5%。
解决方案：整体方案是提高调质水分、延长调质时间、增加高质量蒸汽的添加，调质时间大于50S，调质温度75℃-85℃，调质水分达到15%以上。
原因：无减压阀，使用蒸汽压力高（0.4-0.5MPa），蒸汽含水低，调质后水分增加不多（2%左右），正常调质增加水分3%-4%较为合理；无减压阀也会导致压力不稳定，影响调质质量。
解决方案：增加减压阀，调质前水分低于11.5%，使用蒸汽压可低于0.2 MPa，调低蒸汽压力后可提高蒸汽含水量，提高调质后水分，使成品水分在标准范围内尽量提高。
解决方案：根据制粒后含水量及外界天气变化调节料位。冷却主要的三个参数为料位高度、风量与时间，三者结合影响冷却快慢及成品水分。
解决方案：做好生产过程中的各项数据的记录，如不同大配方下各个工段的工艺参数（筛网大小、蒸汽用量、调质温度等），并对数据进行阶段性分析与总结，最终形成适用于指导生产的标准数据。
解决方案：各厂制定各工段标准生产流程（sop），以图片或视频为主，文字为辅的形式固定各段标准操作，杜绝因个人习惯因素引起产品质量的波动。但标准也并非死规定，可根据实际情况进行优化，需要生产与品管一起起草与修订，品管监督执行过程。
