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导 读
做IPQC（制程品管）的那些日子里，或许谁都经历过小小的风雨，都曾哭过、笑过、犯过错、挨过教训......
今天小编分享一篇好文，我们一起梳理下IPQC的基础知识、工作要点及岗位职责，不足或失误之处， 敬请列位看官提出宝贵意见。
IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中质量控制的英文简称，也叫生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
Part 1
IPQC目的
产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工序构成，在这个过程中既有物流又有信息流，要想使输出满足客户要求就必须做到如下几个方面：
1. 保证输入质量。
2. 机器设备稳定，有充分的能力，人员严格按标准作业。
3. 与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态。
4. 信息准确、完整、及时，能发挥指导作用。
5. 有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常。
6. 向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正。
7. 向后反馈机制能有效防止不良流失。
8. 产品初末件审核，提供班次质量保证。
9. 工序接口顺畅，防止资源浪费。
以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。
所以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输入的简单相加，而是数量和质量上增值。
Part 2
IPQC方法
主要有以下几方面的方法：
1. 依审核清单执行过程审核 —— 过程基本状况，不依产品而变；
2. 工序作业检查 —— 物料、工具、辅料、方法、人员确认；
3. 首件确认检查 —— 依产品而有别，工艺、设备、软件、参数检查；
4. 记录 —— 真实、清楚、及时；
5. 各工序间反馈机制 —— 及时反馈相关信息；
6. 预警机制起作用；
7. 不合格品控制 —— 标识、隔离、区分放置、统计分析；
8. 物料投入 —— 将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯；
9. 产品标准 —— 工艺标准、功能要求；
10. 各工序输出抽样检查 —— 确认工序稳定，有充分能力产品合格。
Part 3
IPQC制程巡检工作内容
产前工作准备：
1. 根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范。
若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法。
2. 上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认，根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全，型号及规格是否正确。
3. 是否悬挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排。
Part 4
制程控制中工作内容
1. 认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是否符合该工位的SOP的要求并记录报表。
2. 检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是否符合SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施。
3. 确定有合格的首件、样板。
4. 用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致。
5. 员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认。
6. 新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈。
7. 作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉。
8. 不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录。
9. 任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈。
10. 测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果。
示例：
A. 正常生产(量产)：
· 每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析
· 小时出现总不良率 5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析
B. 试产：
总不良率 10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析
C. 停线通知单：
· 每小时单项不良率≥5%
· 每小时总项不良率≥8%
要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线
11. 物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名。
12. 检验报表记录是否完整、清晰、一目了然，是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”、“不良总数”、“总不良比率”？
13. 有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现：“现状”、“现物”、“现场”。
14. 易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）。
15. 任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质。
16. 客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样。
17. 客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一。
18. 根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结。
Part 5
IPQC岗位职责
1. 根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品；
2. 将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置；
3. 不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品；
4. 对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题；
5. 协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理；
6. 负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货；
7. 统筹车间品质管理工作；
8. 执行检验任务，依据华为、中兴、各客户不同要求的文件与检验指导书完成产品的巡检、抽检工作；
9. 依自制工单、电子、BOM架构、ECN、联络单、软件发放表、 Checklist《关键器件清单》等执行首件、上线物料确认工作。（依不同客户需求不同检验文件进行首件确认）
10. 配合产线退料确认工作；
11. 点检检验工装设备，熟练运用检验工装设备完成各项检验任务；
12. 依据相关文件《条码信息表》对产品标签检验，并进行扫描动作；
13. 提供物料试产不良现象记录；
14. 受控文件的接收、分类、归档及回收；
15. 对产线6S、ESD等影响品质方面进行巡查稽核，推动产线制程改善；
16. 记录和完成相关品质报表。
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