去年，崇明面向各领域、各行业，开展首轮“瀛洲英才计划”评选工作，最终有10位人才入选领军项目、16位人才入选拔尖项目、9位人才领衔的团队入选名家工作室项目。为充分发挥先进典型的引领示范作用，“上海崇明”公众号特别推出“瀛洲英才”栏目，分期为大家讲述这些拔尖人才深耕专业领域、助力行业发展的生动实践故事，激励更多的人才加入到创新创业的行列中来。
初冬时节，驾车驶入长兴岛西部，远远就能看到一片五颜六色的“钢铁森林”，那便是港口机械设备制造领域“顶流”上海振华重工长兴基地。进入厂区，来到车间，港机行业内首条大型箱梁智能制造生产线上，11台工业机器人正在进行自动化作业，码头上那片“钢铁森林”——岸边集装箱起重机（简称岸桥）的主要部件，就在这里诞生。
攻克港机装备智能制造和数字化转型难题的，是上海振华港机重工有限公司副总经理徐建中带领的团队。自24岁加入上海振华重工后，徐建中长期从事工艺技术工作，始终以技术创新为核心，不断突破技术瓶颈，攻克众多技术难点，从一名工艺员成长为高级工程师，获得多项上海市优秀发明奖项、上海市质量技术奖项，带领公司技术骨干获得授权发明、实用新型专利共计367项。去年，他成功入选崇明区首轮“瀛洲英才计划”领军项目。
潜心钻研
“梅花香自苦寒来”
徐建中出生于江苏连云港一个工人家庭，其父亲是当地一名优秀的技术工人，家中堆满了各类奖状、证书。十年寒窗，徐建中考入上海电机学院机械设计制造及自动化专业学习。2004年，他入职上海振华重工，成了一名工艺员。“刚毕业的时候，其实对未来的发展方向挺迷茫的。”徐建中坦言当时只是想着来闯一闯。
刚进公司时，眼看着老师傅们动作娴熟、手艺精湛，还未脱去学生稚气的徐建中感到了压力，但是好强的他暗暗下定决心，要向老师傅学习技术、沉淀经验。
滴水穿石，非一日之功，技术能手的炼成，也是如此。徐建中作为新手，遇到挫折与打击是难免的。“我记得在一次公司的新产品项目上，弄错了方案，导致材料报废，整个工期受到严重影响。当时我恨不得找个地缝钻进去。”吃一堑，长一智，在公司的鼓励和支持下，徐建中及时总结经验，尽力挽回造成的损失。
“责任”从此成为徐建中心中牢记的信条，别人休息，他就自学。父亲严谨认真的作风，早已潜移默化地塑造了徐建中的性格，他立志要像父亲一样，在技术岗位上干出个样子来。在一次又一次的磨砺中，徐建中的理论、技术水平越来越高，渐渐能够独当一面。
2012年，公司承接了韩国现代钢铁公司的连续卸船机项目，徐建中作为现场吊装技术负责人，前往韩国。卸船机重量高达2700吨，且由于码头条件受限，唯一可行之路便是行业内尚无先例的大型浮吊吊装上岸之法。根据潮汐计算好吊装日，临近预定时间又突如其来一场大雾；待大雾终于散去，按照预先制定的技术方案开始起吊，可卸船机竟然纹丝不动；排除问题后终于成功起吊，正当大家松了一口气时，却又发现吊起的卸船机的车轮与码头轨道不匹配，无法顺利入轨上岸……
“当时真是叫天天不应、叫地地不灵，一切只能靠自己。”徐建中面临的是一场与时间和自然条件的赛跑，而且每一个指令都关乎着项目的成败和公司的信誉。在现场韩国客户和记者的注视下，徐建中顶着压力，带领团队解决接茬冒出的问题，终于在浮吊窗口期结束前，让卸船机顺利地入轨。此时，徐建中已是30多个小时不眠不休。“虽已时隔多年，但是那种压力和折磨，仍记忆犹新。”徐建中说。
经此一役，徐建中更加体会到经验的重要性。“学校教的理论不深，工作中更需要理论联系实践，甚至很多时候，现场的经验比理论更重要。当各种突发问题如潮水般涌来时，唯有将理论方案、丰富经验与强大定力三者融合，才能在技术的海洋中乘风破浪，驶向成功的彼岸。”
迎难而上
二十年坚持创新技能
摊开世界地图，全球108个国家和地区的300多座码头，都能看到上海振华重工产品的身影。从成立时只有十几名员工，到如今主营的岸桥产品独占全球市场份额七成以上，其原因就在于，振华人将“创新”精神镌刻在企业发展的基因里。在这种氛围下，特别爱琢磨的徐建中，在工艺上亦是精益求精地去雕琢和创新，力求做到完美。
岸桥是一种专门用于集装箱码头上进行装卸作业的大型港机装备，虽然每个国家定制的岸桥形式可能不同，但是其主体结构中约80%为箱梁。工作中，徐建中也在琢磨，能不能在岸桥智能制造上寻求突破，为公司转型发展贡献力量。而想要实现岸桥的智能制造，箱梁的智能制造是首先要攻克的技术难点。当时，行业内还没有箱梁智能制造生产线，传统的手工半自动制造模式，存在生产成本高、劳动强度大、专业工种短缺、制造质量不稳定、生产效率低、安全环保风险高等一系列问题。
面对当时行业内尚无先例可循的局面，徐建中觉得不破不立，想要进行颠覆性创新，挑战不可能的任务。2016年，他带领团队走进这个领域的“无人区”，开始研究箱梁制造的“智能化”。
徐建中遇到的第一个难关，便是大型箱梁内部机器人焊接难题。箱梁，顾名思义是一个箱形结构，内部还有支撑结构，典型的箱梁长度近30米，竖起来相当于10层楼那么高，更长的能达到60米乃至100米，其内部空间狭小，如果沿用传统的四面成型制造工艺，机器人就无法像人一样走进内部作业。
那能不能先焊接三面、留出一面供机器人进出呢？凭借丰富的经验，结合机器人和箱梁构件的特点，徐建中得出判断：这是一个可行的方向，但是事情并没有看起来这么简单。“因为成熟的四面成型工艺像在焊接‘口’字，结构较稳定，焊接变形易控制；而三面成型工艺像在焊接‘凵’字，开口处由于没有固定的约束力，容易因局部高温而产生变形。”
针对此难点，徐建中团队历时近3个月反复进行受力核算和模拟实验，优化焊接顺序，创新性将四面成型改为先三面成型、后四面装配焊接，完美解决了首个技术难题，为机器人进入箱体内部焊接提供了首要条件。
在随后的2年多时间里，徐建中带领团队相继攻克箱梁拼板制作高效焊接技术、大型箱梁物流及翻身组装配套技术、大型非标箱梁参数化编程技术应用等创新，于2019年成功建成港机行业首条大型箱梁智能制造生产线，并赢得公司和客户的信赖。这也为后续的波纹板激光自动焊产线、上连接支架智能生产线、重磅板自动化工作站、型材自动化下料生产线等智能制造项目设计积累了成功经验。
目前，徐建中继续在智能化、数字化发展道路上前进，实现从“0”到“1”再到“n”的跨越。交谈中，徐建中指向自己办公桌对面的一块大屏幕，上面显示出公司厂区的轮廓，这便是他眼下牵头开展的重要创新课题。
“我们正在把5000多亩地、16000多人的公司进行全场景数字孪生。”徐建中向记者介绍道，这并非单个车间、楼宇的数字化，而是基于5G和物联网技术，消除信息孤岛，实现各类设备联网、生产数据汇聚及可视监控，逐步打造机器人工作站、智能制造生产线、智能制造车间，最终打造成“智慧工厂”。“如此海量的数据，人员、机器、物料、方法、环境的全场景数字化，这在港机制造行业内尚属首个。”
传承匠心
锻造出一支硬核队伍
当记者问起驱动徐建中不断前进的内生动力是什么，他毫不犹豫地回答：“兴趣和责任。”在徐建中看来，如果对一个行业没有特别的爱，那么一个人就不会主动去思考、探索和创新。
徐建中对这个行业的热爱，他的妻子深有感触。“如果看到他突然发呆了，别奇怪，肯定是在思考问题。”对于徐建中的经常性“宕机”，妻子早已习以为常。有时候脑海里突然冒出一个点子，或者反复推敲某个问题，徐建中就会随时随地出神，甚至于到了半夜睡不着觉的程度。“有的人可能觉得这份工作很辛苦，但我喜欢这个行业，就觉得乐在其中。”
“从徐老师身上学到了对工作的热情和专注，无论面对多么繁琐的任务或者巨大的压力，他总是全身心地投入其中。”上海振华重工信息开发岗负责人杨林告诉记者，他2007年入职公司，徐建中是自己踏入社会的第一位老师，更是团队的定海神针。
在一次项目执行过程中，团队遇到了一个极为棘手的技术难题：某个岸桥的关键结构件在安装精度上始终无法达到设计要求，哪怕只有几毫米误差，都可能影响到整个岸桥的后续运行稳定性和安全性。团队成员们多次尝试各种常规方法，却均告失败，大家都陷入了焦虑与困惑之中。而徐建中始终保持冷静，他日夜坚守在项目现场，反复测量、分析数据，提出了一个创新性的解决方案，最终成功攻克了这一难关，不仅确保了项目能够按时推进，更为公司节省了大量因工期延误可能产生的成本。
“当外国客户对我们的项目赞不绝口时，那一刻我深刻地体会到他对工作的热爱与执着，他不仅仅是在完成一个个任务，更是在用心雕琢一件件艺术品，为公司的声誉和发展贡献着自己的力量。”杨林说，在徐建中的引领下，项目实施过程中的各种挑战都能逐一攻克，他也激励着团队每一个人在工作中不断追求卓越。
在徐建中的指导和培养下，他的团队成长为一支专业技术过硬、敢于创新突破的技术队伍，现有专业技术人员共176人，其中正高级工程师2人、副高级工程师42人，获得授权发明、实用新型专利367项，推动制定公司改革创新课题、工装及工艺流程再造等工作，越来越多的技术能手在产业一线发光发热。据不完全统计，2020-2022年间徐建中团队的创新成果产生经济效益超过千万元。
记者：许聪
编辑：陆海华
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